Дамасская сталь и булатная - в чем отличие?

Меня как то спросили, чем отличается Булатная сталь от Дамасской стали? Давайте в этом разберёмся! Булат - это особо прочная сталь, точнее сказать группы сталей с высокими показателями прочности, твердости и сохранения заточки, характеризующихся строго фиксированной технологией изготовления и уникального внешнего вида. Один из видов булата, изготовлявшийся в Дамасске, называется дамаском. Он изготовлялся по способу сходному со способом ковки японских мечей.

Дамасская сталь имеет и конкретную технологию изготовления и конкретный внешний вид - полурегулярную меандровую волну. Дамаская сталь изготавливается исключительно вручную, это длительный технологический процесс. Основная идея дамасской стали заключается в использовании нескольких видов сталей. Дамаская сталь состоит как из мягких, так и из твёрдых парод стали. Обязательным условием является то, что твердых парод стали берут больше, чем мягких. Образовавшийся стальной пакет закладывается в горн и нагревается до температуры ковки. После этого сталь обрабатывают специальными добавками, предотвращающими образование окислов, которые препятствуют свариванию разных парод стали. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн. Как только пакет прогреется – он опять идёт под молот, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Затем весь процесс повторяется сначала. Количество повторов этого процесса прямо пропорционально качеству изделия. Количество повторений может доходить до десяти, после чего пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск имеет от 400 слоев металла до нескольких тысяч. В результате такого сложного и длительного технологического процесса каждый новый клинок из дамасской стали приобретает свой уникальные узор.

Подведём итог: дамасская сталь – сталь приготовленная из стальных пластин разных парод в процессе горновой сварки. Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть "булатом". (Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска). Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения - одно и то же: та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… С Уважением Администрация сайта klinok-master.ru

klinok-master.ru

Булат и дамасск: как выбрать настоящий нож

Беседа с Александром Бычковым, мастером-кузнецом, приоткрывает нам тайну создания клинков самого высокого качества.

Фото автора

С Александром мы знакомы давно. Меня всегда поражали его изделия. Не знаю почему, но его клинки я «чувствую», например, когда нахожусь на выставках. Быть может, это происходит потому, что мастер заложил в них какую-то тайну?

БУЛАТ

— Итак, начну нашу беседу с традиционного вопроса: что же такое дамаск и булат?

— Разговоров об этих чудо-металлах ходит много. Мне приходилось слышать о них от людей, которые меньше всего вникают в смысл и суть дамаска и булата, но при этом желают слыть крупнейшими специалистами в данной области.

Чтобы понять суть вопроса, вернемся к истокам зарождения булата, ибо как указывают исторические хроники, сначала был булат, который представляет собой сплав железа с углеродом. Зародилось производство отливаемого металла в Индии.


Пакет будущего клинка состоит из слоев разной структуры. ФОТО RIKROSE/FLICKR.COM (CC BY-NC-ND 2.0)

Установлено, что тот металл с заданными качествами плавился в небольших глиняных чашах с невысокими краями — в тиглях. В тигель закладывали железную руду либо уже готовые слитки железа. Туда же добавляли шихту, в которую входил уголь (преимущественно древесный).

В процессе плавки железо насыщалось углеродом из угля и кислородом из воздуха. Нельзя было допускать перенасыщения металла кислородом. В результате получался слиток в форме полусферы. Его называли «вутц». Впоследствии слиток рубили пополам и в таком виде уже продавали.


После сваривания ковкой металл приобретает форму монолита. ФОТО RIKROSE/FLICKR.COM (CC BY-NC-ND 2.0)

— А как люди могли определить, что им продают булат, а не дешевую подделку?

— В любом случае на поверхности слитка должна проступать кристаллическая структура. Особенно хорошо эта структура была видна как раз на срезе.

— Что делали со слитком потом?

— Далее нужно было правильно отковать этот слиток, для того чтобы впоследствии делать из этого булата клинки. На этой стадии есть свои небольшие тонкости.

Дело в том, что для получения качественного булатного клинка при ковке необходимо сделать булат чище. Для этого необходимо «выгнать» (или выдавить) все содержащиеся в металле газы, которые могут оказать пагубное влияние на качество булата, если останутся в нем.

Это своего рода грязь, порочащая чистоту металла. Чем монолитнее структура булата, тем качественнее будут из него клинки. Но не всем кузнецам это удается.


История дамаска и булата насчитывает не одну тысячу лет.

— Значит ли, что в этом случае качество булата резко снижается?

— Да, это так.

— Я знаю, что процесс ковки настолько ответственен, насколько и интересен. Это настоящее творчество. Рождению клинка зачастую пытаются приписать различные магические действия.

Но, на мой взгляд, у всякого мастера с большой буквы складывается свой стиль общения с металлом. Наверное, кто-то скажет, что железо есть железо.

Но я больше чем уверен, что во все выдающиеся творения, каковыми в нашем случае являются высококачественные клинки, мастер вкладывает частичку своей души. А этого не заменит никакая автоматика производства, существующая на данном этапе развития цивилизации. Как в общих чертах необходимо работать с булатом дальше?


Дамаск получают методом ковки из пластин металла.

— Булат требует к себе большого внимания. При ковке нельзя недогреть металл, так как он может лопнуть, и перегреть его, так как пропадет рисунок, а если перегрев будет еще больше, то металл также может лопнуть.

— Как следить за температурой булата?

— Это возможно определить только по его цвету и дается с наработкой определенного опыта.

У мастеров высокого класса есть свои секреты общения с металлом, но не все любят их озвучивать. Однако в случае с Александром меня поразило, что он готов обо всем подробно рассказать.

И когда я спросил, не боится ли он делиться секретами с конкурентами, смысл его ответа был приблизительно таков: «Если уж дано, так дано. Нет — так нигде не приобретешь!» А дано в данном случае должно быть чувство металла. Но вернемся в нашу кузнецу.

— Какие еще важные детали, возникающие в процессе обработки булата, ты бы отметил?

— Одна из особенностей булата — это способность набирать температуру при ковке. Поэтому приходится останавливать процесс, для того чтобы остудить заготовку. Вместе с тем булат должен быть хорошо прокован, а во время ковки на наковальне часть заготовки все же успевает остыть. И поэтому приходится опять подогревать ее до нужной температуры.

Очень важно держать этот температурный баланс. Самый качественный булат можно получить только при использовании качественного древесного угля. В древесном угле практически отсутствует сера, которая дает металлу хрупкость.

— Итак, у нас есть болванка качественной булатной стали. Что мы делаем с ней дальше?

— Болванка проковывается определенным способом. Получается квадратная заготовка. Во время проковки заготовки из нее «выгоняются» газы и заковываются те полости (или раковины), которые получились в местах выхода газов.

Важно, чтобы вся структура заготовки была наиболее близка к монолиту. Именно этот квадрат и является той «колыбелью», из которой путем ковки вытягивают будущие клинки. Квадрат расковывается в полосу в зависимости от размера клинка (по толщине и длине).

На протяжении всего процесса ковки металл необходимо как можно больше перекладывать, подобно тому как кулинар месит тесто. Но тут, как и в каждом деле, нельзя переусердствовать.

Слишком долгая проковка ведет к измельчению кристаллической структуры металла. При этом рисунок практически исчезает. Теряется качество булата. Заготовка на конкретное изделие отрубается от квадрата после вытяжки.


Клинок из дамаска состоит из сотен тончайших слоев, сваренных методом ковки. ФОТО ДМИТРИЯ ВСТОВСКОГО

— Я слышал, что многие из наших современных мастеров заканчивают работу с металлом именно на этой стадии. Так ли это?

— К сожалению, так. После того как заготовка вырублена, придать форму будущему изделию пытаются с помощью наждака. При этом стачиваются самые ценные слои металла, несущие наибольшую твердость. Такие «мастера» концентрируются только на том, чтобы придать клинку как можно более привлекательный внешний вид.

Сделать это в принципе просто. Но при этом на карту ставятся утилитарные качества изделия. А точнее сказать, они сводятся на очень низкий уровень.

Мне известны случаи, когда «мастера» сваривают металлические пакеты или даже просто прутки «в ребро», затем путем ковки придают им вид выкованного изделия.

При таком способе внутренняя структура металла не может быть и рядом поставлена с настоящим булатом или дамаском. Я всегда довожу заготовку до конца ковкой и таким образом позволяю металлу сохранить свою монолитную структуру, а это приводит к высокому качеству клинка.

— Но, как известно, мало выковать клинок, необходимо его еще правильно закалить и отпустить. Как это делаешь ты?

— Закалка и отпуск — это составляющие единого процесса. Они служат для повышения режущих свойств клинка. Это сугубо индивидуальный процесс.

Например, изделия, выкованные из одного слитка булата, закаливаются и отпускаются в одинаковом режиме. Для другого слитка этот режим может быть иным.

— Как затачиваются клинки из булата?

— Все зависит от вида изделия и его практического назначения. Способы заточки различны. Есть комбинированная заточка. Это когда в одном месте (обычно ближе к рукоятке) клинок делается более толстым (а отсюда и заточка будет больше похожа на клин), а далее лезвие затачивается, как бритва. Так можно затачивать охотничьи ножи.

Той частью клинка, что находится у рукоятки, обычно выполняется более грубая работа: резка шкуры животного, строгание и резка деревянных поверхностей, сучков, в то время как более тонко заточенная центральная и носовая части клинка помогут выполнить работы по снятию шкуры и разделке мяса животного, а также другие более деликатные работы.


Булат изготавливается методом литья, после чего заготовка распиливается пополам, чтобы оценить качество полученного металла.

ДАМАССКАЯ СТАЛЬ

— Александр, давай теперь вернемся к дамасской стали. Об изделиях из нее ходит много легенд, но еще больше небылиц по причине малой осведомленности. Так что же это такое?

— В отличие от булата, который выплавляется, дамасская сталь сварная. Она может быть сварена из различных сортов стали или стали и железа.

Предположительно в своем историческом начале кричное железо, получаемое из руды путем плавления, имело пористую структуру. Причиной этого было наличие большого количества примесей. Это железо проковывалось. Часть железа оставалась мягкой, часть науглероживалась.

В процессе дальнейшей ковки смешивали твердое и мягкое железо. Твердое служило основой, к которой с двух сторон проковывалось более мягкое.

Таким образом, получался пакет, где более мягкие слои стачивались быстрее, чем середина с более твердым слоем. При таком раскладе получалось, что клинок затачивался самопроизвольно. Ярким примером такого ножа служит древний скифский нож «Акинак».

Основой дамасской стали является пакет из разных марок стали или стали и железа. При кузнечной сварке металлов важно избежать перегрева, при котором выходит углерод.

По сравнению с булатной сталью дамаск был более простым в изготовлении. Я делаю фактически три пакета: один для середины и два на боковые слои «щечки».

На некоторых изделиях я пробовал расковывать пакеты до 50 000 слоев в общей сложности. Но увлекаться большим количеством слоев не стоит, так как при столь длительной обработке металла из него выходит углерод. Во внешних слоях моих изделий в основном 400–450 слоев, во внутренних — более 1000.

От того, как пройдет этот процесс, и зависит качество будущего клинка. Чем плотнее и монолитнее мастеру удастся связать все слои пакета, тем выше будет качество.


Александр закончил Суздальское художественно-реставрационное училище. Начал серьезно заниматься ковкой клинков из булата и дамаска с 1985 года. Им было изготовлено свыше 1000 авторских работ, среди которых клинки охотничьих ножей, сабель, шашек, кинжалов, кортиков и топоров. Изделия мастера находятся в частных коллекциях в США, Германии, Франции, Испании, России. Работы выставлялись в Государственной Оружейной палате, на всероссийских и зарубежных выставках оружия. На данный момент Александр является, пожалуй, единственным продолжателем дела знаменитого кузнеца, мастера-оружейника Вячеслава Ивановича Басова, возродившего знаменитую школу оружейного, клинкового кузнечного искусства в России. Фото автора

— А что ты можешь сказать о легенде, по которой мечи из дамасской стали в древние времена носили под широким поясом восточной одежды?

— Легенд было во все времена больше, чем в этом была необходимость. Безусловно, такие мечи были. Но их было не так много, как привыкли утверждать некоторые. Само сочетание эластичности металла и его твердости малосопоставимо, на первый взгляд.

Но некоторым мастерам древности удавалось добиваться этого. Вряд ли таких изделий могло быть много. Доподлинно известно о четырех мечах подобного рода, находящихся в Иране.

Само собой разумеется, что такие изделия имеют статус народного достояния. К ним было такое же отношение, как к знаменитым мечам самураев в Японии.

— Александр, давай попробуем сравнить производство клинков из булата и дамаска. Каковы характерные особенности этого процесса для каждого из них?

— В целом булат более пластичен за счет кристаллической структурной решетки. При этом он может иметь гораздо более высокую твердость. Если взять 60 единиц твердости по Rockwell (для стали это очень высокое число), то она характерна лишь для инструментальных сталей, которыми обрабатывают металл.

Все основные виды охотничьих ножей имеют твердость от 54 до 58 единиц по той же шкале. Но те же 60 единиц для дамасской стали — норма.

Для булата нормой являются 64 единицы. Это твердость надфиля. Но при такой твердости булатный клинок может гнуться в дугу.

Высокая плотность, коррозионная стойкость и высокие режущие свойства — характерные особенностиклинков из булата. И это благодаря тому, что булат изначально должен быть более монолитным и не рыхлым.


Цена на клинки из дамаска довольно высока.ФОТО VADIMDEM/DEPOSITPHOTOS.COM

— Александр, проанализируй, пожалуйста, те изделия, которые мы видим на витринах охотничьих магазинов. Прежде всего я имею в виду клинки из дамасской стали, а точнее сказать, то, что пытаются выдать за дамасскую сталь.

— Честно говоря, не очень хотелось бы это обсуждать по многим причинам. Но вкратце могу сказать следующее. Те изделия, которые можно порой увидеть на прилавках магазинов, даже с натяжкой нельзя назвать тем, за что их выдают продавцы.

Я уже говорил, что в последнее время появилось много умельцев, которые могут вам выдать около 100 (!) изделий из «дамасской» стали в месяц. Как вы думаете, какими будут эти клинки? В основной массе на прилавках магазинов мы видим изделия с количеством слоев от 100 до 300 максимум.

Настоящий дамасский клинок даже не начинается с такого количества слоев. Цена таких изделий говорит сама за себя. Кто из нас видел, например, «Мерседес» по цене «Запорожца»? Уверен, никто и никогда.

— Что бы ты посоветовал тем, кто хочет приобрести нож из настоящего булата или дамаска?

— Если человек всерьез интересуется такого рода ножами, он должен получить определенные знания о предмете своего интереса. Это можно узнать из книг или же у специалистов в этом вопросе. Мне порой достаточно нескольких минут, чтобы объяснить человеку разницу между клинком из настоящей булатной стали и подделкой.

Если человек ориентируется в предмете разговора, он сразу все поймет, а впоследствии даже с гордостью расскажет об этом другим. И это, я считаю, очень хорошо.

P.S. От имени читателей выражаю огромную благодарность Александру Бычкову — мастеру с большой буквы, продолжателю русских традиций кузнечного дела за то, что он ввел нас в таинственный мир работы с металлом, и желаю ему богатырского здоровья и дальнейших творческих успехов.

Источник

Понравился наш сайт? Присоединяйтесь или подпишитесь (на почту будут приходить уведомления о новых темах) на наш канал в МирТесен!

handf.mirtesen.ru

Дамаск и Булат - в чем отличие?

Описание:

Дамаск и Булат — в чем отличие?

Город Златоуст — один из старейших городов на Южном Урале, был основан в 1754 году, как железоделательный завод. Вся история Златоуста неразрывно связана с металлом и его обработкой. Златоуст — родина русского булата. На Златоустовском заводе известный русский металлург Павел Аносов в 1833 году раскрыл тайну булатной стали и с 1837 году Златоустовская оружейная фабрика выпускала булатные клинки.

Дамаск и Булат – так в чем же отличие? В принципе, сегодня любую узорчатую сталь можно назвать и булатом и дамасском – и это не будет грубой ошибкой. Однако историки металлургии различают по технологии производства чистый «Булат» - литую узорчатую сталь и «Дамаск» - «сварной булат», чем сегодня занимается Компания «АиР» в г. Златоуст. Если придерживаться этой терминологии, тогда и не будет путаницы в понятиях. 

Слово «Булат» - персидского происхождения, от слова «пулад», что означает «сталь». Это углеродистая литая сталь, которая благодаря особому способу производства отличается своеобразной структурой и «узором» поверхности, имеет высокую твердость и упругость. (БСЭ. – 1969 – 1978). 

Называли булат Дамасской сталью от города Дамаск, где ее можно было купить. Когда-то Дамаск был крупнейшим торговым и ремесленным центром. 

На самом деле родиной булата является Индия, и булат часто называли вуцем – на индийском наречии «вуц» означает - слиток стали сплавленной в виде плоской лепешки. 

Слитки на самом деле имели вид небольшой плоской хлебной лепешки диаметром около 12,5 см, толщиной 2,5 см и весом 900 граммов. Слитки булата привозили из Индии в город Дамаск, откуда купеческими караванами «хлебцы» вуца вывозились в Персию, Египет и дальше на Ближний Восток. Каждый «хлебец» разрубался пополам на равные части, чтобы покупатель мог рассмотреть строение металла. 

Почти 3 тысячи лет способ выплавки булата оставался в секрете, и лучшие булатные клинки древности ковались лишь мастерами Индии. Их отличали многие удивительные свойства: эти клинки имели характерный рисунок – узорчатое строение, клинки имели необыкновенную твердость, прочность, упругость, хорошие режущие свойства. Лучшие булатные клинки легко разрезали газовый платок на лету в воздухе, без труда разрубали клинок из более мягких сортов стали. Им можно было даже опоясаться вокруг пояса, как ремнем, и после этого он не изгибался, не изменял своей формы, а вновь возвращался в исходное положение. В то время не было холодного оружия, которое могло бы конкурировать с булатом. 

Но в средние века секрет изготовления булатной стали был потерян. Несмотря на утрату секрета, интерес к булату не пропал, многие ученые из разных стран пытались раскрыть секрет, среди них был и известный английский физик Фарадей. Какие только рецепты не предлагались, что только не добавляли в железо: драгоценные камни, золото, серебро, платину… Все шло в ход, но безрезультатно. Эту тайну, окруженную непроницаемым покровом, раскрывает П. П. Аносов, 10 лет особенного упорного труда на Златоустовском заводе увенчались успехом – тайны булата больше не существовало, в 1833 году Аносов получил русский булат. «Полоска булата сгибалась без малейшего повреждения, издавала чистый и высокий звон. Отполированный конец крушил лучшие английские зубила», - писал Аносов в «Горном журнале». 

Так что же такое булат, над тайной которого так долго и упорно бились многие? «Железо и углерод и ничего более, - пишет Аносов, - Все дело в чистоте исходных материалов и в методе охлаждения и кристаллизации» (Н. А. Мезенин. Занимательно о железе. М.: Металлургия, 1985 г.) 

Утеря секрета булата была связана с уменьшением спроса на него, который был вызван началом промышленного производства качественных сталей. И сегодня наши металлурги утверждают, что к булату у них остался лишь только исторический интерес, потому что в сравнении с современными марками сталей и сплавов булат уступает им по многим характеристикам, и процесс изготовления булата очень трудоемкий и длительный и требует высокого искусства. Литой булат получают методом плавки исходных компонентов (классически – это железо и углерод) в тигельной печи. Плавка длится до 6 часов: около 4 часов нагнетается нужная температура, и около 2 часов идет плавка металла. Затем металл остывает в печи. В результате медленного охлаждения слитка в нем образуется неоднородная структура из железа и цементита – карбидной сетки по границам зерен металла, дающая узор на клинке. Можно долго плавить булат, а потом окажется, что слиток получился с трещиной и все старания напрасны. 

Дамасскую сталь – как сейчас говорят, - «сварной булат», скорее всего, получили случайно. Есть предположения, что из-за дефицита металла кузнецы часто использовали старые обрезки железа, сваривали их вместе и проковывали, на клинках получался «булатный» узор. 

Сварной булат, как следует из названия, получают методом кузнечной сварки. Если в литом булате соединение компонентов (Fe и С) достигается при плавке в печи, то такое же соединение в дамаске достигается ковкой, что не менее сложно. Для получения сварного булата собирается пакет из сталей с различным содержанием углерода, который сваривается воедино, проковывается, потом складывается еще каким-либо образом (например, пополам) и снова проковывается – как хозяйки делают слоеное тесто. И так нужное количество раз. 

При этом число слоев растет в геометрической прогрессии. Так, если в начальном пакете было 8 слоев, то после первой проковки их становится 16, после второй 32, после седьмой 1024 и т.д. Сварной булат – дамаск уступает по твердости чистому «Булату». При этом качество клинков из дамаска выше, чем из обычной стали. 

Особыми приемами ковки кузнецы «АиРа» добиваются различных рисунков: - «Дикий» узор дамаска получается при беспорядочной проковке слоев металла.

- «Штемпельный» дамаск с регулярным, повторяющимся узором образуется в результате нанесения специальным штампом - штемпелем строго упорядоченного рельефа, слои которого при ковке искажаются в заданном порядке.

- Особенно красивым считается узор «Турецкого» дамаска, так в XVII-XVIII вв. его назвали в Европе. Получается он в результате многократного закручивания заготовки вокруг своей оси в процессе ковки.

- «Крученка» – фактически является разновидностью турецкого дамаска, ее получают путем скручивания тонких туго закрученных прутков, которые для сварки складываются в узкую высокую стопку. 

- Из этой же серии и рисунок «Твист» - от англ. twist — обвивать, скручивать, крутиться. 

Под маркой ZD выпускает дамаск предприятие «АиР» г. Златоуст. 

Технология «АиР» позволяет сваривать и нержавеющие стали (Способность стали к сварке снижается с увеличением содержания углерода и других легирующих элементов. 

В основе технологии Компании «АиР» лежит диффузионная сварка сталей и сплавов различного состава. При этом большие требования предъявляются к качеству поверхности. Предварительная поверхностная обработка производится высокопрецизионными современными плоскошлифовальными станками. Некоторые материалы подвергаются пескоструйной обработке. Перед компактированием заготовки обезжириваются в ультразвуковых ваннах, подготовка поверхностей проводится методами электрохимической активации. Высокое качество процессов диффузионной сварки высоколегированных сталей обеспечивается созданием активной контролируемой атмосферы. За один технологический цикл в зависимости от состава композиции получается блок с 30-300 слоями. При необходимости полученный блок проковывается, шлифуется и подвергается дальнейшей диффузионной сварке.) 

- Zladinox (ZLAtoust+Damast+INOXidable) – под таким названием Компания создает атмосферостойкий дамаск

Расшифровка марки дамаска: ZD-0803 – это углеродистый дамаск низколегированный, ZDI-1016 – углеродистый высоколегированный атмосферостойкий дамаск. Первые две цифры в обозначении соответствуют среднему содержанию углерода, вторые две цифры – среднему содержанию легирующих элементов (хрома, молибдена, ванадия и др.). Например, ZDI-1016 – высоколегированный атмосферостойкий дамаск со средним содержанием углерода - 1,0% и средним содержанием легирующих элементов - 16,0%. 

Кузнецы Компании «АиР» не перестают экспериментировать с легендарным металлом и создают декоративный мозаичный дамаск и даже Арт-дамаск. 

Образцы этих красивейших и сложных в производстве металлов можно увидеть на экскурсии по предприятию. 

При изготовлении такого дамаска мастер сваривает не плоские пластины стали, а пучок тонких прутков или проволок. Прутки могут иметь весьма сложное поперечное сечение. Требуется сварить прутки не как попало, а в строго определенном порядке, так, чтобы после проковки появилась стальная мозаика. 

Арт-дамаск представляет собой не рисунок на клинке, а два металла в одном клинке. С помощью электроэрозионного аппарата в толще стального блока вырезается задуманное изображение и заполняется вкладышем идентичной формы, но из другого металла. После этого оба фрагмента свариваются в единое целое, и начинается процесс ковки, в результате которого создается Арт-дамаск. Восхищает, насколько реалистично кузнецам удается передать даже силу и стать бегущих коней. Подлинное искусство не имеет границ. Таким образом, арсенал отечественных качественных сталей пополнился златоустовским Арт–дамаском.

Производство Златоустовского дамаска (было начато в 2010 году) — одно из направлений работы Компании «АиР». 

Кроме этого предприятие успешно работает и в других направлениях: 

— производство авторских изделий ручной работы, украшенных в традициях Златоустовской гравюры на металле; 

— производство ножей для туризма, охоты и рыбалки. 

www.personalguide.ru

Булат и дамасская сталь...


О булате многие скажут, что секрет его давно утерян и «тайна сия велика есть!» И не очень ошибутся, хотя еще только сто лет назад, в одном лишь 1906 году и только в одном бельгийском городе Льеже было произведено 850 тонн (!) узорчатой стали нескольких десятков сортов. Однако она предназначалась лишь для изготовления стволов охотничьих ружей, а в те же времена клинки из узорчатой стали по всей Европе ковались уже буквально поштучно и по особым заказам.
Мы, утверждаем, что и сегодня немыслимо получить алюминий без электролиза, а в Китае есть гробница полководца Чжоу-Чжу, умершего 17 веков назад, некоторые детали орнамента которой на 85% содержат алюминий. Как же его получили в III веке? Те же китайцы во II веке до н. э. изготавливали сплав никеля с медью и цинком, из которого делали монеты, а никель как элемент был открыт в Европе только в середине XVIII века.

Индия славилась искусством своих металлургов задолго до нашей эры, о современниках тоже можно сказать немало хороших слов, а вот надо же - ответить на вопрос, каким образом почти из чистого железа (99,72%) изготовлена знаменитая колонна в Дели, никто не в силах. Нет-нет, мы не умаляем заслуг сегодняшних металлургов - и стали, превосходящие по своим качествам булат, у нас давно есть, и значительно более чистое железо в лабораториях получено. Но как же не удивляться: колонна в Дели весит 6,5 т и сотворена она в IV веке!

Молибден был открыт в 1778 году. Понадобилось больше столетия, чтобы выделить его в чистом виде, а в старинные острейшие самурайские мечи, как выяснил тот же П.П.Аносов, для придания им прочности металлурги Страны восходящего солнца добавляли не что иное, как… молибден.
Ацтеки ещё в XV веке умели изготавливать зеркала из хорошо обработанной, отполированной платины. Например, вождь ацтеков Монтесума еще в 1520 г. прислал в подарок коро­лю Испании полированные платиновые зеркала. Но как они это делали, ведь температура плавления платины 1769°С, она сваривается и поддаётся ковке только при белом калении? Спрашивается: где ацтеки брали такую температуру?

Впервые Европа познакомилась с булатом при столкновении армии Александра Македонского с войсками индийского царя Пора. Особенно поразил македонцев панцирь захваченного в плен царя. Он был сделан из необыкновенно прочного белого металла, на котором македонское оружие не смогло сделать ни вмятины, ни царапины. Из булата были изготовлены и широкие индийские мечи, которые легко рассекали пополам македонское железо. По свидетельству историков, древнее европейское железное оружие было настолько мягкое, что после двух-трех ударов уже гнулось, и воины вынуждены были отходить, чтобы выпрямить клинок. Естественно, что индийские мечи для македонцев казались чудом.

Называли узорчатый металл в разные времена и в разных странах по-разному. Употребляются названия «вутц», «булат», «дамаск», «дамасская сталь», «булатная сталь», «сварочная сталь», «рафинированная сталь», «дендритная сталь», а также «красное», «белое» и «многосуточное железо». Встречаются термины «красный булат, «синий булат», «ликвационный булат», «сварочный булат», «микробулат», «порошковый булат» и, в противовес «ложному», какой-то «настоящий булат». Есть еще и «настоящий дамаск»…

Наиболее известны и доныне популярны названия «вутц», «булат» и «дамаск». «Вутцем» в Англии называли слитки клинковой стали, которые привозили для исследований из Индии. Впервые этот термин появился в печати в 1795 году в сообщении Английской Королевской академии об индийской стали. В последнее время слово «wootz» понимают как английскую транскрипцию дравидских (не индоевропейских) слов ukko или hookoo, используемых для обозначения стали в центральных и южных районах Индии. Интересно, что именно от тамилов с юга Индии или Цейлона еще в Древний Рим привозили хорошую сталь (феррум индикум) для мечей.

Название «булат» имеет не менее древнее происхождение и произошло от индо-иранского «пулад», которое обозначает просто литую сталь (не будем здесь уточнять, что такое «просто литая» сталь). На хинди, современном официальном языке Индии, phaulad имеет значение стали. Частица «пу-» в древнеиндийском языке санскрите имеет значение «очищение, чистка», а в индоарийских диалектах существует слово для обозначение железа - «лауха». Если допустить родство названия литой тигельной стали «пулад» и древнего индоарийского термина «пу-лауха», то можно принять перевод слова «пулад» как «очищенное железо». О таком переводе писал еще Н.Т. Беляев в своем труде «О булатах», изданном в 1911 году.

Задолго до этого с Гималайских гор в Пенджаб (древнейшее княжество в Индии) спустилась каста кузнецов, хорошо знающих железное дело и умеющих изготовлять железное оружие с необычайными свойствами. Из Пенджаба индийское железо и способы его обработки распространились в Сиам и Японию. 

«Никогда не будет народа, который лучше разбирался бы в отдельных видах мечей и в их названиях, чем жители Индии!» - писал средневековый ученый Аль-Бируни. Он также поведал, что клинки в Индии делались разных цветов. Мечи, например, изготовлялись зелеными, синими, могли они и иметь узор, напоминающий рисунок ткани. Индийская сталь отличалась узорами, которые были видны на клинке.
А свойствами клинки обладали действительно удивительными. Будучи твердыми и прочными, они одновременно обладали большой упругостью и вязкостью. Клинки перерубали железные гвозди и в то же время свободно сгибались в дугу. Нет ничего удивительного в том, что индийские мечи крошили европейские, которые в древности часто делались из недостаточно упругих и мягких низкоуглеродистых сортов стали.
Лезвие индийского клинка после заточки приобретало необыкновенно высокие режущие способности. Хороший клинок легко перерезал в воздухе газовый платок, в то время как даже современные клинки из самой лучшей стали могут перерезать только плотные виды шелковых тканей. Правда, и обычный стальной клинок можно закалить до твердости булата, но он будет хрупким, как стекло, и разлетится на куски при первом же ударе. Поэтому позднее, когда европейские сабли начали изготовлять из прочных и твердых сортов углеродистых сталей, они ломались при ударе индийского оружия.

Основное назначение булата – изготовление клинков. Главное достоинство клинка – острота его лезвия. Лезвие булатного клинка можно было заточить до почти неправдоподобной остроты и сохранить эту остроту надолго. У клинков из обычной углеродистой стали заостренное лезвие выкрашивается уже при заточке – как бритву, его заточить нельзя, а булат затачивали до остроты бритвы, и он сохранял свои режущие свойства после того, как побывал в деле. Такое возможно лишь тогда, когда сталь обладает одновременно высокой твердостью, вязкостью и упругостью – и в этом случае лезвие клинка способно самозатачиваться. Булатная сабля легко сгибалась на 90-120 градусов, не ломаясь. Есть сведения, будто настоящий булатный клинок носили вместо пояса, обматывая им талию.

Слитки литого булата в виде разрубленных лепешек «вутцев» привозились из Индии в Сирию, где в городе Дамаске из них выковывали эти сказочные клинки. Но индийская булатная сталь стоила очень дорого, и сирийские кузнецы изобрели сварной булат, правильно определив, что булат - первый созданный человеком композит, состоит из частиц твердой углеродистой стали в матрице из мягкой и упругой низкоуглеродистой стали. Дамасская сталь получалась путем многократных проковок в разных направлениях пучка из стальных прутков разной твердости. Качество клинков из сварной дамасской стали было по тем временам очень высокое, но такого сочетания прочности и упругости как в оружии из литого индийского булата сирийским кузнецам добиться не удалось.

Распознать виды и свойства «дамаска» довольно легко по характерному узору. Лучший в Европе знаток булатов Павел Аносов писал, что «…опытный азиатец не ошибется в выборе клинка без пробы и по одному узору определит, остр булат или туп, тверд или мягок, упруг или слаб». И сегодня знаток по одному лишь внешнему виду узорчатого клинка может определить технологию его изготовления, примерные режущие свойства, весьма часто место и время его производства и, в некоторых случаях, мастера-клиночника.

Основных типов узоров дамаска не много. К ним, кроме простейшего «дикого», относятся «штемпельный», «турецкий» и «мозаичный». «Дикий» узор возникает в результате довольно беспорядочного перемешивания слоев в процессе ковки, а более популярный «штемпельный» получают набивкой определенного рельефа на слоистой заготовке клинка специальным штампом-штемпелем. Слои разных металлов вдавливаются вглубь заготовки и, после сошлифовки выступов, образуется заданный регулярный узор. Из-за образования таких узоров вследствие наштамповки рельефа их и называют «штемпельными». К ним относятся ступенчатый, волнистый, сетчатый (ромбический) и кольчатый.

Еще один центр производства качественных клинков образовался в средние века в Японии. Японский булат обладал каким-то необыкновенным качеством железа, которое после целого ряда проковок приобретало даже более высокую твердость и прочность, чем дамасская сталь. Мечи и сабли, приготовленные из этого железа, отличались удивительной вязкостью и необыкновенной остротой. Японская технология изготовления мечей из железа начала развиваться с 8 века и достигла наивысшего совершенства к 13 веку, позволяя изготавливать не просто боевое оружие, но настоящее произведение искусства, которое не удаётся воспроизвести в полной мере даже в современности.
В Японии сейчас хранится около трех миллионов разнообразных мечей всех времен, а в дополнение к этому многие сотни тысяч мечей после 1945 года достались США и СССР. Часть из них и там и там сразу же порубили на куски (только в Америке – 350 тысяч), другие раздали по музеям. Говорят, у нас на армейских складах под Иркутском лежат горы этого добра и местные умельцы мастерят из них охотничьи ножи. Доподлинно известно то, что некоторые наши трофейные «квантунцы» имеют очень неплохие подписные клинки.

Впрочем, точно неизвестно, сколько из них относятся к высшей категории качества. Другое дело в Японии - там владелец самурайского меча может получить своего рода паспорт, в котором будут указаны время изготовления меча, стиль и название школы, к которой принадлежал изготовивший его мастер. Для нас совершенно фантастическим является то, что историки Японии сохранили имена 32 тысяч (!) мастеров прошлого. Не уверен, что в нас помнят хотя бы сотню своих оружейников. Плохо это или хорошо – разговор особый. Паспорт меча называется «оригами» и выдает его авторитетное «Японское Общество Сохранения Искусства Мечей» - nbthk. Это общество выделяет четыре класса мечей: особо ценные, ценные, особо сохраняемые и, наконец, просто сохраняемые мечи. Особо ценных мечей сейчас на учете 117 штук, еще около 3-х тысяч - ценных.

Говоря о мечах самураев, нужно учитывать исторические традиции оружейной культуры Японии. Каждый меч по времени его изготовления можно отнести к эпохе Кото (до конца 17 века), к Синто (до 19 века), к Синсинто (до 1876 г) и, наконец, к Гендайто - современным мечам.

Уже в наше время был сделан химический анализ стали, из которой изготовлено японское оружие XI-XIII веков. И древнее оружие раскрыло свою тайну: в стали был найден молибден. Сегодня хорошо известно, что сталь, легированная молибденом, обладает высокой твердостью, прочностью и вязкостью. Молибден – один из немногих легирующих элементов, добавка которого в сталь вызывает повышение ее вязкости и твердости одновременно. Все другие элементы, увеличивающие твердость и прочность стали, способствуют повышению ее хрупкости. Естественно, что в сравнении с дамасскими клинками, сделанными из железа и стали, японские легированные мечи и сабли казались чудом. Но значит ли это, что японцы умели в то далекое время делать легированную сталь?

Конечно, нет. Что такое легированная сталь, они даже не знали, так же как и не знали, что такое молибден. Руда, из которой древние японские мастера выплавляли железо, содержала значительную примесь окиси молибдена. Выплавленное из обогащенных молибденом «песков» кричное железо проковывалось в прутья и закапывалось в болотистую землю. Время от времени прутья вынимали и снова зарывали, и так на протяжении 8-10 лет. Насыщенная солями и кислотами болотная вода разъедала пруток и делала его похожим на кусок сыра. Тем самым из заготовки удалялись вредные примеси, быстрее разъедаемые болотной водой. Затем разогретую заготовку японский кузнец проковывал в тонкую полосу, сгибал, опять проковывал и так несколько тысяч раз! Но и японские клинки, при всей их выдающейся остроте и прочности, не обладали качествами индийского булата, особенно упругостью.

Арабский ученый XII века Едриза сообщает, что в его время индийцы еще славились производством железа, индийской сталью и выковкой знаменитых мечей. В Дамаске из этой стали изготовляли клинки, славу о которых крестоносцы разнесли по всей Европе. К сожалению, в Древней Индии так тщательно прятали секреты выплавки вутца, что в конце концов потеряли их совсем. Уже в конце XII века клинки из литого булата высшего качества «табан» не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии.
После того как Тимур покорил Сирию и вывез оттуда всех мастеров, искусство изготовления оружия из литого булата переместилось в Самарканд; однако вскоре оно везде пришло в упадок. Потомки вывезенных мастеров, рассеявшись по всему Востоку, окончательно потеряли способы изготовления булатного оружия. В XIV – XV веках секрет производства литого булата и изготовления из него холодного оружия был окончательно потерян. Европейские кузнецы не смогли до конца разгадать секрет производства даже дамасской сварной стали и больше преуспели в производстве клинков из однородной (гомогенной) стали с имитацией рисунка булата на поверхности клинка. Особенно широко развернулось производство подделок под булат в XVIII-XIX веках.

Технология ковки дамасской стали была утрачена приблизительно в 1750 году. Точные причины того, почему это случилось, неизвестны, но существует несколько версий, так или иначе объясняющих эти причины. Наиболее популярная теория заключается в том, что руда, необходимая для производства дамасской стали, начала исчерпываться и оружейники были вынуждены перейти к альтернативным технологиям производства клинков.

Согласно другой версии, кузнецы и сами не знали технологии – они попросту выковывали множество клинков и проверяли их на прочность.Предполагается, что по случайному стечению обстоятельств некоторые из них получали свойства, характерные для дамаска. Как бы то ни было, даже на нынешнем этапе развития технологии невозможно в точности восстановить процесс создания дамасской стали. Несмотря на то, что лезвия с подобным узором существуют и в наши дни, добиться прочности дамасской стали современные мастера, все же, не в силах.
В это время в Европе научились производить высокоуглеродистую литую сталь, и западноевропейские мастера, оставив попытки раскрыть секреты производства сварочного булата, начали изготовлять из нее довольно хорошее холодное оружие. В Италии (Милан), в Испании (Толедо), в Германии (Золинген), во Франции (Льеж) и даже в Англии стали широко производить «ложный булат». «Ложные булаты», особенно золингеновские и толедские, приобрели известность благодаря высокой степени полировки и красивыми узорами, которые наносились на клинки различными методами.

Ремесленники, рисующие декоративные узоры на металле, назывались «дамаскировщиками», а клинки «ложного булата» - «дамаскированными». Многие «дамаскированные» клинки были не очень высокого качества, поскольку они изготовлялись из обычной шведской или английской углеродистой стали.

Не одно столетие металлурги всех стран и народов пытались выплавить булатную сталь, но злополучная тайна никому не давалась. В XIX веке учеными-металлургами предпринималось множество попыток раскрыть секрет литого булата, даже великий английский ученый Фарадей безуспешно бился над решением этой задачи. Но получить литой булат, не уступающий по свойствам индийскому вутцу, удалось только русскому ученому, горному начальнику златоустовских заводов П.П. Аносову в 40-ых годах XIX века. Сохранившийся до наших дней аносовский булатный клинок, перерубает гвозди, гнется в дугу и на лету перерубает газовый платок. Секрет древних индийских мастеров открыт? И да и нет. После смерти П.П. Аносова, не смотря на оставленный им подробный рецепт, воспроизвести литой булат не удается никому!

Уже в наше время, златоустовские металлурги вновь попытались воскресить технологию производства булата. Сложны и длительны были эти поиски, но узорчатая сталь вновь была получена, хотя полностью повторить аносовский булат не удалось. Легендарная упругость клинков достигнута не была. Современные качественные легированные стали превосходят булат по всем показателям: прочности, упругости, режущим свойствам, но добиться таких выдающихся свойств в одном образце не удается и сейчас. Тайна индийского литого булата ждет своей разгадки!   Цитата сообщения Владимир_Гринчув
Прочитать целикомВ свой цитатник или сообщество!

s30556663155.mirtesen.ru

Виктор Кузнецов - Булат и дамаск часть 1

Данная статья компилятивна, не претендует на полноту освещения, составлена по источникам, которые указаны, и носит популяризаторский характер, т.е. не вдается в формулы и химизм процессов. Написана она в ответ на многочисленные дискуссии и словесные баталии, участником которых мне довелось быть.

Большинство людей не имеют времени читать первоисточникии пользуются исключительно слухами и легендами, поэтому я составил экстракт из того материала, что мне попался, по возможности безотсебятины. Тот кто заинтересовался и желает узнать более, всегда может обратиться к источникам. Так если вам нравятся научные термины, то возьмите журнал «Металлург» №8 1999 г., статья «О булатах и булатных клинках» [1]. В ней доступно объяснено, что «булат – это композитная структура сверхуглеродистойсуперпрочной, супертекучей, сверхмелкозернистой заэвтэктоидной стали с деформированной матрицей в особом высокоэнергетическом состоянии».

Если Вы мистик, то лучше почитать журнал «Оружие» №1 1999 г., статья «Кубанские оружейники» и вам станет ясно, что без молитвы, медитации и определенной фазы луны даже о чугуне разговаривать нельзя, не то что о булате. Если, что попроще, то вот цитата: «Булатами называется всякая сталь, имеющая узорчатую поверхность,но не всякая сталь с узорами должна быть названа булатом. Булат….- металл более твердый и острый, нежели обыкновенная сталь» [2]. Поскольку работу П.П. Аносова труднее всего достать, а у меня она есть, то и цитировать чаще буду ее для лучшего знакомства с этой классикой.

Сначала о терминах. Слово «булат» (в понимании клинок или суперсталь) существует только в России, но оно не русское. По одной версии – это названии провинции в Персии (ныне Иран) Фулад, откуда в Россию попадали узорчатые клинки; по другой версии «Фулант-пулант» - название узорчатой стали в самом Иране. До ХХ века словом «булат» обозначали любую узорчатую сталь, независимо от способа производства, но уточняли: «сварной булат», если он был сделан из полос и прутков и сварен в кузнечном горне; или «литой булат», если это был продукт металлургии. Так П.П. Аносов словом «дамаск» не пользуется. Слово «дамаск» (или дамасск) прижилось в Европе и обозначает место: г. Дамаск, Сирия, где ковались узорчатые клинки. Загляните в любой русско-английский словарь, где слово «булат» переводится как «Damascus steel>», что абсолютно правильно, т.к. эти слова обозначают одно и то же. Слово «дамаск» попало в Россию уже в ХХ веке> и началась путаница. Кто-то пишет, что « булат» - это сварной, а «дамаск» - литой, кто-то сообщает, что «булат» - это сталь русских мастеров и т.д. Поскольку эти термины абсолютно тождественны [3], то далее я буду писать «булат-дамаск» или просто одно из этих слов, тем более что разнообразие булатов не исчерпывается только понятиями сварной-литой», их чуть больше различают.

Сейчас у нас «булатом» считают то, что выплавлено в тигле (в основном в индукционной печи), а дамаск – это все-таки продукт сварки, как кузнечной, так и промышленной (прокатный дамаск). В англоязычных странах все разнообразие дамаска-булата называют «Damascus steel» и очень редко выделяют «wootz».

Термин «wootz»-вутц обозначает металлическую шайбу (слиток) – продукт индийских металлургов. По-русски более правильно произносить «вутец», по нормам языка между двумя согласными с одинаковой артикуляцией вставляется гласная, и такое написание иногда встречается.

Чтобы понять, как работает булат-дамаск, можно рассмотреть что-то аналогичное. Более всего для сравнения подходит резиновый наждачный круг (состав – вулканит + алмазная пыль). Этот круг можно согнуть, он режется ножом, напильником, но в то же время он с легкостью обрабатывает любые металлы, их сплавы и камни. Так же и булат: твердые частицы в нем соединены мягким железом, поэтому его можно согнуть, распилить [4], но режущие свойства у него выше, чем у однородной инструментальной стали. Отсюда выводы: режущие свойства клинка невозможно описать одним параметром – твердостью. Цитата: «Азиатец…. увидев кого-либо пытающегося распознать достоинства сабли, кинжала, ножа рубкой по железу или слесарской пилой… улыбнется, ибо твердость условна» [5].

Очень часто более твердый нож режет хуже и точится тяжелее, чем более мягкий. Я задам Вам простой вопрос: «Если так важна твердость, отчего ножи не делать из напильников?». Оказывается, нож из напильника тупится мгновенно, за счет выкрашивания зерен. А лучший нож в хозяйстве делают из косы. Сталь в ней слабо закаленная, около 35 ед. HRC, холодноковкая, но режущие свойства высочайшие. Просто такова натура человеческая: мало отличных режущих свойств, надо чтобы и брил и банки консервные вскрывал, не тупясь. А на такое способен только булат. Он вязок, не выкрашивается, но частицы карбидов, заключенные в нем, тверды настолько, что режут железо.

Ссылки: [1] Л.Б. Архангельский.

[2] П.П. Аносов.

[3]Вообще то с путаницей в терминах бороться невозможно – каждый будет считать так, как он привык, хотя и не помнит, откуда он это взял. К примеру, 100 лет назад слова: лучник, бронник – обозначали мастеров, производящих оружие и снаряжение соответственно. А стрелков из оружия называли стрельцами. Вспомните: знак зодиака «Стрелец», картина «Утро стрелецкой казни». Потом вышло несколько псевдоисторических романов, где фигурировали лучники, как стрелки из лука, такое толкование укоренилось в сознании масс, проникло в словари и готово – слово поменяло свое значение и бороться с этим нет смысла. Поэтому считайте как привыкли.

[4] Все булатные клинки XVII – XVIIIв.в. легко точатся надфилем и очень туго, медленно алмазным бруском. Понятно, что надфиль вырывает целые колонии частиц карбидов, а брусок цепляет только верхушки этих сверхтвердых частиц.

[5] П.П. Аносов.

www.kuznec.com

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *