Содержание

Метод ковки для получения дамасской стали

Современный оттенок Дамасской стали отличается от оригинального Дамаска из прошлого. Исторически, Дамасская считалась тигельной. Она имела очень высокое содержание углерода и имела характерную поверхность из-за своей кристаллической структуры.

Сталь Дамаска получила своё название потому, что крестоносцы на своем пути в Святую Землю приобретали новые клинки из этой превосходной стали (превосходящей средневековую европейскую сталь) в городе Дамаск. Тем не менее, современный вариант стали имеет мало общего с прошлым и больше похож на сталь, вытравленную кислотой.

Дамаск, который показан здесь, является одним из самых современных вариантов. Дамаск из троса является, пожалуй, одним из самых простых способов ковки дамаска со сложным рисунком. В отличие от других методов, этот метод не требует складывания и, по сути, имеет уже готовую форму.

Шаг 1: Меры безопасности

Самое главное — это безопасность. Процесс изготовления включает в себя ковку, шлифовку и погружение металла в химикаты, поэтому важно использовать надлежащее оборудование для обеспечения безопасности.

Для этапа кузнечной сварки (сварка ковкой) многие люди, которые совершают какие-либо кузнечные операции, знают базовую экипировку для обеспечения безопасности: перчатки, фартук, закрытые ботинки и т.д. Тем не менее, условия не всегда соблюдаются. Всем известно, что защита глаз важна, но для такого рода работ вам нужен особый вид защиты. Вышеупомянутое и единственное фото в этом разделе — это неодимовые очки. Причина этого в том, что такие очки просто необходимы для подобных работ.

Специалисты часто пренебрегают этой защитой, но не стоит повторять за ними. Тепло, необходимое для кузнечной сварки, создает излучение, которое в течение длительного времени может вызвать потерю зрения. Неодимовое стекло, однако, блокирует большую часть излучения и сохраняет ваши глаза в безопасности. Обратите внимание: неодимовые очки — это не то же самое, что сварочные маски или солнцезащитные очки. Используя их при кузнечной сварке, ваши зрачки будут расширяться, и ваши глаза будут получать еще больше излучения.


Шаг 2: Делаем заготовки

Перед тем, как начать работу с тросом, нужно подготовиться. Прежде чем он попадет в огонь, нужно отрезать нужную вам часть, как на первом фото. Я отрезал 3 куска по 30 см кабеля диаметром 2.5 см при помощи отрезной пилы. Вы можете отрезать кабель любым другим способом, главное убедитесь, что кабель, который вы используете, сделан из стали без применения пластика и что сталь не оцинкована, так как тепло, реагирующее с покрытием, будет испускать газы, которые могут привести к тяжелому отравлению и даже смерти. Имейте это ввиду, когда будете искать кабель.

Кроме того, если вы впервые пытаетесь выполнить такого рода изделие, возможно, не стоит сразу брать такой толстый кабель, а взять, к примеру, диаметром 1 — 1.5 см. У вас не получится большое и толстое изделие, но зато вы хорошо потренируетесь перед более сложными проектами.

После резки обязательно затяните концы кабеля стальной проволокой. Это делается, чтобы плетение не распустилось во время первых этапов работы. Обязательно используйте простую стальную проволоку, потому что другие провода, которые покрыты или сделаны из другого материала, могут расплавиться или среагировать от нагрева и испортить всё изделие.

У каждого, кто делает дамасскую сталь своими руками, есть свой список шагов или секретов, которые, похоже, ускоряют и упрощают процесс изготовления. Я призываю вас методом проб и ошибок прийти к собственному плану, оптимальному лично для вас.

Я начинаю с того, что смачиваю свой холодный металл WD40 до тех пор, пока он не будет полностью пропитан, а затем засыпаю все это обычной бурой, перед тем, как класть изделие в огонь. И бура, и WD40 нужны для того, чтобы предотвратить окисление, которое может сделать невозможной кузнечную сварку.

Бура, как правило, не прилипает к металлу, если он горячий или влажный, а WD40 не будет гореть в кузнице, поэтому, сначала я смачиваю металл именно WD40, а только потом посыпаю его бурой, что является для меня оптимальным вариантом.

Шаг 3: Кузнечная сварка

Положив изделие в печь, нагрейте его до ярко-оранжевого или желтого цвета. Как только оно достигнет соответствующей температуры, дайте ему полежать еще минуту или около того, чтобы весь металл впитал тепло и равномерно нагрелся.

Перед тем, как можно будет делать удары, необходимо скрутить кабель. Он заполнен пустым пространством, что плохо для кузнечной сварки. Закрепите один конец кабеля в тисках или в чем-то подобном, а другой возьмите любым удобным инструментом, который вы сочтете подходящим (я использовал плоскогубцы), чтобы скрутить секции в том направлении, в котором кабель уже закручен.

Этот шаг может потребовать несколько повторных нагревов. Продолжайте скручивать кабель до тех пор, пока он не перестанет скручиваться. Убедитесь, что кабель не изгибается, так как весь процесс станет намного сложнее.

Каждый раз, перед тем, как положить кабель в огонь, нужно посыпать его бурой, пока металл не станет однородным. Чтобы бура точно липла к металлу, сыпьте её в момент, когда изделие ярко красного цвета. Важный момент: когда бура плавится, она становится едкой и может повредить стенки вашей кузницы изнутри, поэтому удостоверьтесь, что кирпичи в вашей кузнице огнеупорные.

Кроме того, горячая бура, попавшая на кожу, может быть довольно болезненной и может оставлять шрамы, поэтому обязательно надевайте соответствующую экипировку. Последней частью кузнечной сварки является сама сварка. Когда изделие горячее, вы можете начать ударять по нему. Идея состоит в том, чтобы сначала выбить его в форме квадратного бруска. Когда вы бьете, вы должны следить за поворотом кабеля. Лично я предпочитаю начинать с середины и прокладывать себе путь к концам.

Удары приведут к тому, что волокна будут отделяться друг от друга, поэтому необходимо максимально уменьшить расстояние от первого удара до следующего. Вы поймете, что изделие стало однородным по измененному звуку, который будет издаваться при ударе. Изначально, он будет более глухим, но как только металл станет однородным, звук станет ярким и звонким. Как только он станет однородным, можно начинать придавать нужную форму.

Шаг 4: Формовка

При планировании проекта обязательно помните, что конечный результат будет намного меньше по размеру, чем оригинальный кабель. Также имейте в виду, что концы кабеля могут распускаться и не свариваться. Не волнуйтесь, просто найдите, где начинается сварной шов и обрежьте конец. Из-за характерных особенностей кабеля и количества зазоров и выступов в нем, вы обязательно столкнетесь с дырами и отверстиями, если только не используете пневматический молот или кузнечный пресс.

Суть состоит в том, чтобы смять кабель, увидеть, с чем вы имеете дело и отталкиваться от этого. Я решил сделать из своего отрезка кулоны в форме каплевидного щита. Чем мельче зернистость, которую вы используете при окончательной шлифовке , тем лучше будет виден рисунок. Так как я хотел добиться очень глубокого травления, мне не нужно было шлифовать слишком гладко. Достаточно наждачной бумаги 120 зернистости перед травлением.

Шаг 5: Финальный этап и защита

Дамасская сталь должна быть похожа на один сплошной кусок металла. Чтобы получить рисунок, вам нужно протравить сталь кислотой. Существует несколько вариантов применения кислот, но лично я использую хлорид железа. Если вы хотите получить очень поверхностное травление, например, изображение на поверхности, вам нужно только окунуть металл в кислоту примерно на 20 минут.

Я хотел получить очень глубокое травление, которое можно было почувствовать, поэтому я погрузил мою заготовку на 7 часов. Как только вы закончите травление, вы должны очистить металл и нейтрализовать кислоту. Один из самых простых способов сделать это — просто распылить очиститель для стекла на выгравированный кусочек после того, как он был промыт водой. Не забудьте одеть перчатки и средства защиты глаз для всего этого. Если вы хотите добавить какой-то цвет на изделие, как на двух последних фото, просто немного нагрейте его после травления до достижения желаемого цвета.

Как только травление пройдено, последний шаг — защитить металл. Сталь сильна, но, к сожалению, имеет свойство ржаветь. Если кусок, который вы используете, должен быть практичным, вроде ножа, вы можете нанести воск на его поверхность.

Если деталь более декоративна, вы можете нанести прозрачный слой. Это все зависит от предпочтений. Лично я решил попробовать лак для ногтей. Обычно я использую прозрачный полиуретан, но в этот раз решил попробовать что-то новое. После того, как деталь покрыта лаком, все, что осталось, это наслаждаться её видом.

Шаг 6: Один последний момент

Кусок, который я сделал, не требует никакой закалки или термической обработки, потому что это декоративное изделие. Если вы решите сделать лезвие из кабеля, нужно иметь в виду, что при закалке сталь имеет свойство деформироваться в направление скручивания кабеля. Если вам нужен практичный материал, сделайте его толще, иначе вы можете начать с ножа, а в итоге получится штопор.

Шаг 7: Дополнение

Вот еще несколько ссылкаподвесок. Чтобы получить очень глубокое травление, все они протравливались в течение почти 24 часов. Все они были нагреты до разных температур для проявления разных цветов. В конце они были покрыты полиуретаном для предотвращения ржавчины.

masterclub.online

Дамасская сталь. Секреты производства.

Дамасская сталь (дамаск) — это сталь, полученная методом кузнечной ковки из пакета, состоящего из металла разного сорта. Благодаря наличию этих слоев, нож из дамасской стали имеет на поверхности характерный рисунок. Главное достоинство дамаска — сочетание твердости и гибкости, которая получается как раз из-за «смешивания» разносортного металла, но все-таки дамаск по своим характеристикам существенно уступает булату. С некоторой натяжкой можно сказать, что дамасская сталь это искусственный булат. Но вот сварочный дамаск и литой булат — это абсолютно разные стали. Принципиальная разница булата и дамаска в том, что булат это однородная высокоуглеродистая сталь, а дамаск представляет собой композицию из слоев разносортного металла.

Есть версия, что сварочный дамаск появился в Персии как искусственное подражание настоящему булату как более дешевый материал для изготовления оружия. С Юго-Востока данная технология пришла в Европу, где превратилась в настоящую индустрию. Расцвет школы сварного дамаска приходится на начало 18 века, в Европе это Золинген, в России — Златоуст. Великолепный дамаск также в те времена ковали и на Кавказе.

Сейчас, среди ножеманов, дамасский клинок благодаря своим качествам и эстетике набирает силу и признание. После некоторого забвения, кузнецы вновь открыли секреты его изготовления. Можно предположить, что в ближайшее время, после того как нож из дамасской стали обрел высокую популярность, появятся и ружья со стволами из дамасской стали.

Дамаск — это высокоуглеродистая сталь, с содержанием углерода до 1,3%, обладающая превосходными характеристиками, нередко приближающимися к свойствам настоящего булата. Процесс изготовления дамасской стали известен и достаточно прост в разговорах и на бумаге, но кузнецов, кто изготавливает дамаск с феноменальными свойствами очень мало. И весь секрет дамаска — именно в кузнице, и не каждый «нож из дамаска» обладает теми качествами, которые присущи этому металлу.

Суть получения сварочного дамаска такова:

  • собирается пакет из разносортного металла с различным содержанием углерода,
  • посыпается флюсом, нагревается в горне и куется,
  • по мере вытяжки брусок разрезается поперек, опять складывается в пакет и операция повторяется,
  • и так несколько раз. Число слоев может доходить в итоге до десятков тысяч, но оптимальным, на наш взгляд является число примерно в триста слоев.

Если разогрев металла происходит в газовом горне — то настоящая дамасская сталь не получится, поскольку будет происходить выгорание углерода, а вот в угольных горнах — как раз и рождается первосортный дамаск — клинок, находясь в горящем угле хорошо науглероживается.

Именно благодаря чередованию слоев с высоким и низким содержанием углерода — одних твердых, а других вязких, как раз и достигаются те свойства, которыми знаменит нож из дамасской стали.

В зависимости от того, как кузнец скомпоновал и сварил различные сорта стали — формируется и вырисовывается знаменитый «рисунок дамаска». Эти узоры бывают разных видов, но наиболее часто встречающиеся — волны, полосы, сетка и букет.
Если Вы решили купить нож из дамаска, то с точки зрения прочностных и эксплуатационных характеристик — чем рисунок проще (границы слоев представляют равные по толщине и без особых зигзагов струи), тем лучше. Рекомендуем выбирать именно такие ножи. Также стоит отдать предпочтение более мелкому рисунку, чем крупному, поскольку это говорит о большем количестве слоев.

Проявление узора и подчеркивание эстетики ножа из дамасской стали достигается травлением.

Один из самых популярных пакетов для ножей из дамасской стали это ХВГ+У8+ШХ15

Одно из самых главных правил при обращении с клинком из дамаска — дамасские ножи нельзя шлифовать и обрабатывать абразивом. Эти действия «загонят» рисунок внутрь и клинок придется опять травить.


Изготовление ножа из дамаска. 15:33

z-knife.ru

Секреты изготовления дамасской стали. Мифы и реальность

Знаменитая дамасская сталь. Какими качествами обладали эти удивительные клинки? В чем секрет древней технологии? Дамаск для своего времени – это был революционный прорыв в создании высокопрочного металла и новой технологии. Легендарные мечи, рассекающие шелковый платок, имели необычайную остроту. А не миф ли это? Кузница двадцать первого века – царство традиционных технологий. Принцип создания авторских клинков не менялся столетиями. Основные элементы этого производства: открытый огонь, молот, наковальня, мастерство кузнеца. Примета нового времени в профессии кузнеца – исходные материалы. В старину ремесленники сами добывали руду, затем перерабатывали ее в металл. Современные кузнецы, как правило, оперируют сталью с легирующими добавками. Эти примеси и наделяют металл индивидуальными особенностями.

Превосходство дамасской стали над всеми другими сплавами – распространенный миф. Ученые считают, что это плод воображения писателей начала девятнадцатого века. В исторических романах того времени клинки Дамаска, обладали чудесными свойствами. Они рассекали кольчугу, как масло. Историки и металловеды опровергают эти легенды. Устоять против современных сталей, старинный дамаск вряд ли смог бы. Он, все-таки, был несколько проще по химическому составу и не так интересны были стали, которые в нем использовались. Тот «дамаск», который создают сегодняшние мастера, это, как правило, использование, уже, изначально высокопрочных сталей с хорошими характеристиками.

Тем не менее «дамаск» своего времени действительно отличался высокой прочностью и гибкостью. Это сочетание и делало мечи из дамасской стали превосходным оружием. Секрет – в особом сплаве.

В чистом виде, железо, очень мягкий металл, и не подходит для холодного оружия. Поэтому человек пользуется сплавами – соединениями железа с другими химическими элементами. Непременный компонент этих соединений – углерод. Он придает сплаву твердость. К примеру, в обычно гвозде, углерода находится сотые доли процента (0,06-0,16%) от всего металла. А в железнодорожном рельсе от 0,5 до 0,7%. Железные сплавы, содержащие меньше 2,14% углерода, называются сталью. После специальной термической обработки, она приобретает еще одно важное качество – упругость.

Главный секрет технологии производства «дамаска», многослойная заготовка, которая состоит из сплавов с разным содержанием углерода. Дамасская сталь – один из первых композитных, то есть, составных, материалов в истории. «Дамаск» — это сварочные технологии, сварка ковкой, когда идет диффузионное сближение слоев двух, трех или более, сталей, при высоких температурах, путем давления. Особую твердость «дамаску» придает основная часть пакета, которая состоит из сталей, богатых углеродом. Источник упругости будущего изделия – легирующие добавки и железо. Так, чередование слоев металла с очень высоким и очень низким содержанием углерода, придавало новому материалу: твердость, упругость и ударную вязкость (сопротивление ударным нагрузкам).

Следы этого коктейля в готовом клинке можно увидеть невооруженным взглядом. Характерный узор на лезвии «дамаска» оптический эффект неравномерного распределения углерода. «Дамаск» обладает своим неповторимым «лицом», своим рисунком, своей красотой в железе. Гомогенный материал ровный по раскрасу, не так интересен. Его, как правило, разрисовывают, либо растравливают, чтобы создать, какой-то образ.

Высокие качества конкретного клинка из дамасской стали закладываются на начальном этапе. Идеального рецепта создания «пакета» не существует. Подбор исходных материалов, их пропорции, принцип комбинирования, в древности, любой из элементов этого процесса, являлся секретом мастера, фундаментом превосходства его оружия.

Современный нож из дамасской стали – предмет гордости любого охотника. Благодаря технологии изготовления такой инструмент режет самые твердые природные материалы и ткани. Он хорошо держит заточку. Тем не менее, изделие этих мастеров редко используют по назначению. Основная функция их стальных произведений – декоративная.

sekach.ru

Технология Изготовления Дамасской Стали. Проектирование изделий. informatik-m.ru

технология изготовления дамасской стали

Современная Дамасская Сталь

Источник и вдохновитель: Журнал о холодном оружии полистал

Автор: sharkoster | 29-03- | Холодное оружие | | 9282 просмотра | Пока нет комментариев

загрузка.

По металлической поверхности змеится рисунок. В нем можно угадать и древнюю арабскую вязь, и горячие волны песков, и светлые барашки прибоя, и туманные разводы штормовой пены. Каждый клинок уникален, это понимают не только знатоки. Ведь рисунок на нем – что почерк – и нет другого такого. Почерк мастера кузнечного дела.

Игорь Юрьевич Пампуха – кузнец в третьем поколении. Его дед был военным мастером-оружейником в одной из частей красной армии, отец долгое время работал кузнецом на заводе «Таджикгидроагрегат», и сейчас у него своя кузница в нижегородской области. Игорь Юрьевич родился в Душанбе, там же впервые встал к молоту. Теперь он – известный кузнец, член творческого союза «гильдия мастеров-оружейников». постоянный участник и дипломант международных выставок «клинок», «оружие и охота», «охота и рыбалка на Руси».

. Сквозь легкую непогоду приходящей осени пробиваются лучи еще по-летнему жаркого солнца. Входим в современную кузницу: повсюду холодно поблескивает металл инструмента и заготовок. «сейчас здесь будет жарко, – уверяет кузнец, улыбаясь сквозь усы. – я вам покажу, как делают наиболее простой – штемпельный дамаск. Конечно, не с «нуля», а от момента уже сваренного многослойного пакета, иначе вам пришлось бы провести в кузнице целый день». Уверенной рукой мастер насыпает кокс. И вот он уже в печи. Вскоре от раскрасневшейся массы начинает идти тепло. Кусок металла не кажется чем-то особенным. Пытаемся угадать, что же получится.

Дамаск? Булат? Вот в чем вопрос!

Дамаск и булат часто путают. В древности высоко ценилась индийская сталь, которую можно было купить в Дамаске, ставшем центром оружейной торговли в эпоху Александра Македонского. Однако происхождение стали на дамасском базаре зачастую было трудно выяснить, поэтому называли «Дамаском» практически все приобретенное там оружие.

Историки металлургии различают «чистый Дамаск» – старую индийскую литую узорчатую сталь, и «сварной Дамаск» или новую «дамасскую сталь». «Чистый Дамаск», который более известен под русским названием «булат», упругий и очень твердый материал. Заточенное лезвие булатного клинка может долго сохранять остроту.

«Сварной Дамаск» (современная дамасская сталь ) или, как его еще называют, «сварной булат» уступает настоящему литому булату в твердости, но качество клинков из Дамаска выше, чем из обычной стали. Способ получения дамасской стали, скорей всего, изобрели случайно. Раньше оставшиеся отсечки, обрезки (металл ведь был в дефиците, ничего не выбрасывали) – все вместе собирали и варили сталь для ножей и инструментов. Однажды кто-то увидел, что получается красивый узор, да и качество металла становится заметно лучше, и стали складывать куски специально.

Известно, что само железо не обладает достаточной твердостью, она появляется в его сплавах с углеродом и легирующими добавками. В те времена углеродистой стали как таковой не было, но в зависимости от руды на молекулярном уровне исходный металл содержал какое-то количество хрома, молибдена или других элементов. В результате ковки сталь получалась лучше или хуже, но содержание углерода все равно оставалось недостаточным. Для улучшения свойств металла слои многократно перекладывали, нагревали на огне, закаливали, благодаря чему сталь приобретала необходимую прочность и твердость.

Сегодня кузнецы работают с готовым металлом. В современных марках сталей содержание углерода и легирующих элементов определено (в толще нашего пакета углерода примерно 0,8%, а также присутствуют молибден, хром и никель, которые дают хорошую структуру). Поэтому нет необходимости в некоторых трудоемких операциях. Но все-таки, если сравнивать старинную технологию и нашу – принцип остался тот же, только материалы разные.

Рецепт булата только на первый взгляд прост: обмазывают тигель глиной, внутрь загружают куски разного металла, закрывают крышкой диаметром чуть больше, снова обмазывают глиной. Затем сверху наносится еще одна термостойкая обмазка. Тигель ставят в печь на 5,5-б ч (часа четыре идет набор нужной температуры и около двух часов – плавка). Получается слиток – это и есть кристалл сверхтвердой структуры. Потом отрезают слитку «голову» и нижнюю часть и расковывают. На самом деле, все гораздо сложнее. Можно долго отливать, а потом окажется, что вышло с трещиной, и все старания напрасны.

В изготовлении дамасской стали свои секреты. При изготовлении штемпельного Дамаска уходит 1-1,5 ч на проковку и примерно столько же – на заготовку. В сложных дамасках – только 3-4 дня на то, чтобы собрать и сварить пакет. Мозаичный Дамаск делают из слоев разной структуры – скрученной, слоистой, выложенной в определенном порядке. Скручивают в обычных тисках в горячем состоянии. Слои нужно тщательно складывать. По режущим свойствам мозаичный и штемпельный Дамаск практически не отличаются, хотя цена у них разная.

Есть ли «формулы» булата и Дамаска? Знать их – это одно, а вот научиться применять на практике – совсем другое. Надо уметь сделать металл таким, чтобы он обладал высокими режущими свойствами – был рабочим материалом. А чтобы он работал – надо правильно отковать, правильно отрезать, правильно закалить, правильно отпустить, правильно заточить. Вот, к примеру, медицинская сталь: ошибка в 10°С при термообработке дает совершенно другой материал – нужно четко выдерживать весь технологический процесс. А это трудно сделать, если нет опыта.

Чтобы определить качество клинка, надо отдать его в работу. Если целый день резать что-нибудь твердое, клинок из Дамаска сядет примерно до обеда, а из булата – где-нибудь к вечеру. И его тоже придется точить. В технике заточки свои секреты: можно заточить так, что клинок будет резать волос на лету.

Задача кузнеца – сделать клинок, а оформить рукоять, ножны – как уже душа заказчика пожелает. Сейчас в почете красивые дорогие клинки – иметь такой у себя дома престижно. Но можно и веревкой обмотать ручку – это все равно будет нож -обычный рабочий, которым можно резать.

Изготовление Дамасской Стали в картинках

Дамасская сталь

Дамаск — древнейший город на Ближнем Востоке. На рынках города продавалось лучшее оружие, чеканка, самые дорогие ткани, редкостные пряности. И хотя сам Дамаск никогда не славился кузнечным делом и мастерами, от его имени произошло название дамасской стали, овеянной легендами и мифами. Как считают исследователи, это может быть связано с обширным рынком, на котором продавались большинство узорчатых клинков, произведенных в Сирии, Персии и Индии или же из-за сходства рисунка поверхности клинков с узорами дамасских тканей. Как бы то ни было термин «дамасская сталь» получил довольно широкое распространение.

Существовало много способов изготовления узорчатых клинков. Например, скручивали в виде каната полосы или куски проволоки, имеющие различное содержание углерода и потому разную твердость. Такая «плетенка» проковывалась, а точнее, сваривалась под молотом после нагревания. Поскольку куски были разного состава, на клинке при травлении проявлялся узор. Варьируя способы сплетения проволоки или полос, можно было получить различные узоры на поверхности клинка.

Оружие, приготовленное этим и подобными способами получило название «наварной дамаск». Последнее время «наварной дамаск» чаще всего называют сварочным булатом. Настоящий сварочный булат отличался особенно красивым, строго повторяющимся по длине клинка, цветным извилистым узором.

Есть предположение, что способ изготовления сварочного булата мог возникнуть случайно: из-за отсутствия нового материала мастера часто сваривали старые куски железа. Это со временем и могло привести к способу получения сварных клинков.

Изобретатели холодного оружия из сварочного булата быстро обнаружили, что, хотя его качество и уступает оружию из настоящего булата, но является несравненно более высоким, чем качество клинков из обычной стали. Поэтому ножи, кинжалы и сабли из сварочного булата также ценились очень высоко.

Известны и другие способы приготовления сварочного булата. Один из них заключался в том, что полосу сваривали из 20 слоев более твердой и более мягкой стали, расположенных различным образом в зависимости от цели употребления изделия, после чего полосу перегибали и сваривали вторично 40 слоев, еще перегибали и сваривали 80 слоев, еще раз перегибали и сваривали 160 слоев, и еще раз перегибали и сваривали 320 слоев! После вытяжки из нее делали заготовки для клинка. Если такой клинок нагреть и быстро охладить, то более твердые стальные слои становятся отчетливо видны на поверхности мягкого железа, образуя характерный древовидный рисунок, Специальной ковкой, последующей шлифовкой и травкой добивались «коленчатого» узора.

В более поздние времена из сварочных булатов на Востоке особенно ценился амузгинский, представлявший собой крупнорисунчатую дамасскую сталь. Клинок изготовляли следующим образом. Брали три пластины: одну из среднеуглеродистой «крепкой» стали, так называемой «антушки», вторую — из низкоуглеродистой и «мягкой» стали («дугалалы») и третью — из высокоуглеродистой «очень крепкой» стали («альхана»). Из каждой пластины вначале выковывались тонкие полосы, после чего они сваривались. Обычно из сварочных полос выковывали четырехгранный стальной стержень, который затем вытягивался и уплощался. Из такой заготовки выходило два клинка.

Производство сварочного булата было самостоятельным промыслом со своими секретами и традициями. Очень трудно сварить полосы или проволоки разнородной стали в один цельный кусок, получить определенный узор, да еще обеспечить твердость, гибкость и остроту выкованному клинку. Дело в том, что после нагрева в горне полосы стали или проволоки поверхность металла окисляется, и пленка окислов препятствует его сварке. Чтобы сварка происходила, надо очень точно выдерживать температуру и удалять окислы с поверхности стали. Способы удаления окислов, температура сварки, скорость ковки, порядок соединения полос с различным содержанием углерода и составляли, очевидно, главные секреты мастеров, делавших оружие из сварочного булата.

Недаром в имеющихся описаниях изготовления амизгинского сварочного Дамаска обычно говорится, что, когда наступала пора сваривать пластины, мастер выгонял всех из кузницы, тщательно оберегая тайну порядка соединения пластин и способа их сварки. Если же мастер допускал посторонних, то применял такие приемы, которые отвлекали любопытных: совершал над полосой самые необыкновенные ритуалы, например, посыпал полосу пеплом заживо сожженного животного или другими неведомыми опилками и порошками. Между тем главный предмет тайны составляли, по всей вероятности, порошки, которые применялись для сварки в качестве флюсов.

Теперь совершенно понятно, что это были флюсы, которые, с одной стороны, имели достаточно низкую температуру плавления, были жидкотекучи и легко выдавливались под молотом, а с другой — быстро растворяли окислы железа, обнажая чистую поверхность металла, необходимую для сварки. Мастера использовали разные флюсующие порошки, но каждый свято хранил в секрете состав «камней», им применяемый

Сегодня из дамасской стали производятся охотничьи ножи, наборы кухонных ножей. перочинные ножи, складные и многие другие их разновидности. Времена, когда такие ножи были уделом коллекционеров, канули в лету. Они должны быть постоянно в ходу, так как ухаживать за углеродной сталью, стоящей в шкафу, сложнее, так как с появлением нержавеющей стали, умение заботы о других видах постепенно ушло. Но, тем не менее, настоящий дамасский нож надолго сохранит свою остроту и режущие качества, не требуя постоянного затачивания.

Статья предоставлена интернет магазином ножей — rezat.ru: продажа ножей лучших фирм, дамасские ножи .

Источники: http://militaryreview.su/59-sovremennaya-damasskaya-stal.html, http://techvesti.ru/node/3348

Комментариев пока нет!

informatik-m.ru

Как сделать дамасскую сталь

Дамасская сталь – многогранный, упругий, твердый, прочный и долговечный материал, позволяющий добиться кузнецам невероятных эффектов и реализовать даже самые изысканные желания при изготовлении клинка или ножа. Как сделать дамасскую сталь самостоятельно, и что следует знать при этом?

Инструкция

  • Приготовьте печь, температуру в которой нужно поддерживать до 1200 градусов. Для этого дела можно самостоятельно сложить небольшую печку из камня. Вся процедура не отнимет много времени, а использовать такую печь можно будет на протяжении многих лет, тем более, если процесс изготовления дамасской стали и клинков из нее завлечет вас.
  • Заготовьте железную руду и обычный древесный уголь. Возьмите каменный горн. Смешайте железную руду и древесный уголь, поместите материалы в каменный горн и нагревайте до температуры не менее 1100-1200 градусов. Железная руда при таком нагревании будет освобождаться от кислорода и восстанавливаться, а в результате вступления в реакцию железа с древесным углем будет образовываться губчатая однородная масса.
  • Извлеките полученное железо из печи и дайте остыть. Выжмите из полученного губчатого железа все примеси путем ковки. В результате проведенных действий у вас должен получиться небольшой кусок сварочного железа, содержание углерода в котором очень низкое. Подготовьте глиняную емкость, в которой можно было бы нагреть полученные куски железа, отличным вариантом будет нагревание в закрытом глиняном тигле.
  • Положите куски железа и древесные угли в глиняный тигель и закройте его, такое нагревание позволит предотвратить вторичное окисление железа.
  • Дождитесь хлюпающего звука, именно он будет свидетельствовать о том, что железо расплавлено.
  • Охладите тигель, делать это следует постепенно, медленно, просто оставив в остывшей печи на неопределенное время. Извлеките получившийся слиток.
  • Сделайте из полученного материала (слитка) клинок. Для этого нагрейте слиток до температуры не менее 650 градусов (сталь станет пластичной) и произведите ковку, после чего, достигнув желаемого результата, быстро охладите полученный клинок в воде или рассоле для того, чтобы закалить его.

completerepair.ru

Что такое дамасская сталь и в чем ее секрет?

Практически каждый человек слышал о дамасской стали. Для большинства это какой-то древний супер сплав, клинки из которого обладали волшебными свойствами. Но на самом деле в дамаске нет ничего особенного, такую сталь можно получить даже в простой сельской кузнице, если соблюдать некую последовательность действий при ковке.

Современные мастера научились получать нужные им узоры на дамасских клинках

Сегодня мы расскажем вам историю создания дамасской стали, легенды об этом материале и какие типы дамаска бывают.

История появления дамаска

Хотя считается, что родиной дамасской стали был легендарный город Дамаск, на самом деле, это далеко не так. Первые упоминания о дамасских клинках относятся к 1300 году до нашей эры. Через 500 лет клинки из дамаска начали ковать и в Европе.

Судя по сохранившимся фрескам и письменным источникам, в III веке нашей эры дамасские клинки начали ковать в Древнем Риме. Хотя считается, что римские кузнецы сами открыли секрет дамаска, скорее всего, они узнали его от своих азиатских рабов. В VI веке дамасские мечи и сабли стали массово выпускаться в Иране. Именно оттуда они попадали в Европу. Во времена Киевской Руси булатные мечи и сабли были хорошо известны местным воинам. Судя по всему, они привозились купцами прямо из Персии, хотя некоторые считают, что подобные мечи изготавливались киевскими и новгородскими кузнецами.

Судя по всему, так оно и было, потому что древний дамаск был не совсем такого типа, как дамаск современный. Судя по сохранившимся восточным саблям, дамаск был обычным сварным изделием, со стальным сердечником в качестве лезвия. Хотя не исключено, что вместе со сварными мечами и саблями, кузнецы изготавливали единичные клинки из настоящего дамаска современного типа.

Есть мнение, что булатные мечи ковали на Руси, так как на исконно русских землях нашли большое количество такого оружия

В Европе секрет настоящей дамасской стали был заново открыт в XVIII веке. Крупнейшим производителем изделий из такой стали стал немецкий город Золинген. В России дамасская сталь тоже производилась примерно в те же годы на крупных оружейных заводах.

Мифы и легенды о дамасской стали

На протяжении долгих веков дамасские мечи, сабли и ножи были окружены легендами и мифами. Считалось, что они могут резать железо, оставаясь при этом острыми. Эти легенды стали появляться в Европе во времена крестовых походов. Крестоносцы были впечатлены характеристиками восточных сабель, и везли их домой в качестве сувениров. Дамасские мечи действительно были более качественными, но их острота больше связана с традиционной восточной заточкой.

«Мечи булатные» постоянно фигурировали в древних русских легендах

Если европейские мечи затачивались под большим углом, что было необходимым из-за необходимости пробивания доспехов, то восточные сабли должны были хорошо резать. Именно по этой причине их затачивали под минимальным углом. А что касается качества и остроты европейских мечей, то ещё во времена викингов меч каролинг, воткнутый в дно ручья, должен был разрубать мешок шерсти, пущенной по течению. Так что не стоит считать, что европейцы были неумелыми металлургами.

Европейцы во времена крестоносцев часто путали дамаск с булатом, который был действительно более качественным видом стали. Большинство легенд о волшебных свойствах дамаска и булата появились только в XIX веке, после написания Вальтером Скотом серии рыцарских романов.

Как сейчас делают дамасскую сталь?

Чтобы сделать настоящую дамасскую сталь, нужно собрать пакет из нескольких пластин стали разных марок. Одни из них должны быть с высокой твёрдостью, другие с низкой. Некоторые кузнецы для мягкости добавляют даже пластины стали СТ3.

Пример собранного пакета

Пластины должны быть одинакового размера. Они собираются в пакет, чередуя мягкие и твердые сорта стали. Средняя пластина часто бывает более длинной и используется как ручка. Если сталь дорогая, то к пластине просто приваривается металлический пруток подходящего диаметра.

Из готовой пластины дамасской стали выковывается клинок

Пластины нагреваются до нужной температуры. Когда сталь приобретёт бледно-жёлтый цвет, можно приступать к ковке. Главнее не перегреть металл, или весь углерод выгорит, и материал будет непригоден для дальнейшей работы. Но если не достичь нужной температуры, то пластины не сварятся между собой.

Процесс ковки должен происходить в быстром темпе, иначе металл остынет и не сварится. Если всё пройдёт удачно, то мастер получит слоистую сталь. Обычно её расковывают, складывают пополам и подвергают повторному процессу сварки. После получения необходимого количества пластов, можно приступать к непосредственной ковке клинка.

Чтобы проявился характерный дамасский рисунок, готовый клинок нужно протравить в кислоте или хлорном железе, как это показано на видео:

Основные виды дамасской стали

Сейчас делают даже такие дамасские клинки

Не знаю, как в Европе, а в России местные кузнецы давно научились ковать отличную дамасскую сталь. А вот секрет булата известен единицам, только несколько кузнецов умеют ковать качественные булатные клинки, которые не уступают по качеству некоторым современным порошковым сталям.

В настоящее время всю дамасскую сталь чётко разделяют на три группы:

Слоистая дамасская сталь самая простая. Чем больше раз пакет складывался и проковывался, тем больше слоёв будет в готовом изделии. Количество слоёв в современных изделиях варьируются от 40 до 120, хотя бывает и больше.

Торсионный дамаск получают из готовой слоистой дамасской стали, которую делают в форме прутьев. Прутья нагреваются и в таком состоянии скручиваются между собой. После этого они свариваются между собой.

Вот такие рисунки можно составить из мозаичного дамаска

Мозаичная дамасская сталь получается в результате использования специальных прессов, позволяющих обеспечить равномерный узор. Из стали делают четырехугольные прутки, которые сваривают между собой. Потом от готового стального пакета отрезают мозаичные пластины. Из этих пластин можно сделать обкладки для клинка, или сварить их друг с другом, получив определённый узор.

Источник: https://zen.yandex.ru/obsessedwithknives

www.bidread.com

Дамасская сталь | Дамасcкие клинки damaskblade.ru

Оговоримся, что термины «дамаск» и «дамасская сталь» часто вызывают споры и под ними подразумеваются различные материалы,в первую очередь, булат, который имеет схожие свойства, но изготовляется по иной технологии.
Мы считаем правильным называть дамаском материал полученный кузнечной сваркой нескольких слоев железа, который так же иногда называется «сварочным дамаском». Из дамаска можно сделать клинок не уступающий по качеству легендарному старинному оружию.

Качества клинков из дамаска

Дамасский узор

«Одежда в заплатах, а оружие в золоте» — настоящим ценителям понятны эти слова. Делая серьезный клинок мастер заботится и о его внешнем виде. Красота дамасского клинка вне конкуренции и является отличительным признаком технологии — узнать дамасский клинок можно с первого взгляда.

Виды дамасского узора

В зависимости от применяемых мастером приемов внешний вид дамасского узора может меняться. Наиболее известные на Востоке узоры: птичий глаз, волна, полосы. Дамасские клинки восточных мастеров-оружейников после полировки обычно подвергались легкому травлению, чтобы подчеркнуть красоту узора. На Западе клинки, изготавливаемые по аналогичной технологии, чаще просто полировались.

Острота заточки клинка

Для обеспечения достаточной поражающей силы оружие должно быть остро заточено. Заточить можно как мягкий, так и твердый клинок — оба с успехом будут рубить подброшенные платки, но при встрече с оружием или доспехами противника кромка мягкого клинка замнется или сядет, а у слишком твердого клинка лезвие выкрошится. Дамаск- композитный материал, слои очень твердого высокоуглеродистого железа в нем связаны со слоями более мягкими и пластичными. В результате, дамасские клинки очень долго сохраняют заточку и режущие свойства клинка.

Гибкость клинка

Клинковое оружие должно быть легким и прочным. Прочность достигается увеличением содержания углерода, но вместе с тем растет и хрупкость. Нельзя, чтобы клинок был хрупким и мог сломаться в бою, но нельзя и увеличивать вес клинкового оружия. Выход вновь был найден в использовании композитной структуры дамаска. Дамасский клинок достаточно тверд и упруг, но при чрезмерном приложенном усилии клинок из дамаска не лопнет, а только незначительно согнется.
Еще одно достоинство дамасска особенно ценится в российских условиях. И знаменитый булат и многие современные высококачественные стали страдают от холодноломкости. При низких температурах клинки, изготовленные из такого материала становятся чрезвычайно хрупкими. Дамасские же клинки полностью лишены этого недостатка.

Технология ковки дамасской стали

Сам термин «дамасская сталь» нельзя назвать верным. Сталь — сплав железа с углеродом, дамаск тоже содержит углерод, но сплавом его назвать нельзя — это композитный материал.
Содержание углерода в современных высокоуглеродистых сталях 0,6-2%, но такие стали находят только ограниченное применение из-за высокой хрупкости. Содержание углерода в дамаске достигает до 1,5%, но хрупким он при этом не становится.
Углерод делает железо твердым, но одновременно придает ему и хрупкость. Самый известный высокоуглеродистый сплав — чугун для приготовления клинкового оружия совершенно не пригоден. Получать углеродистые сплавы с заданным соотношением твердости и пластичности научились только в 19 веке, но хорошие клинки умели изготавливать с глубокой древности.
Дамаск получают кузнечной сваркой железных полос или проволоки с различным содержанием углерода. Цель: та же что и при выплавке стали — получить требуемое содержание углерода, придающее железу оптимальное сочетание твердости и пластичности. В дамаске слои железа с высоким содержанием углерода (твердые, но хрупкие) сковываются воедино со слоями низкоуглеродистого железа (мягкого и пластичного). Знаменитый узор дамасской стали определяется именно сочетанием светлых слоев низкоуглеродистого железа и темных слоев сплавов железа с углеродом. Длительная проковка также удаляет из железа вредные примеси — серу, фосфор, кремний, что значительно повышает качество металла.

Ковка дамасского клинка

Сделать дамасский клинок можно различными способами, мастера-кузнецы вырабатывают собственные подходы, технологию приемы и секреты работы. Исходным материалом может служить один кусок железа, несколько полос или пучок проволоки.
При использовании одной железной полосы ее поверхность науглероживают в горне, затем складывают пополам и проковывают. Твердый науглероженный слой оказывается окружен более мягкими и пластичными слоями. Операцию повторяют много раз — до получения требуемого числа и толщины слоев. Тонкости технологии, а значит и качество получившегося клинка всегда зависят от мастера. Некоторые иастера несколько раз скручивают и проковывают заготовку, получая характерный узор и закручивая слои.
Традиционные японские мечи делаются по схожей технологии: путем науглероживания и складывания полосы, но количество складываний и проковок очень велико. В этом случае получаются тонкие слои, углерод распределяется почти также равномерно, как в стали. Несмотря на схожесть технологии материал японских мечей уже нельзя назвать дамаском — он имеет свои особенности, свои сильные и слабые стороны, при сравнении с дамасском.
Другим распространенным методом является проковка нескольких железных полос или проволоки. Цель операции та же самая — перемешать слои железа с разным содержанием углерода. В древности у каждого мастера были свои секреты подготовки и проковки железных полос, а современные кузнецы иногда используют вместе с железными полосами полосы современной промышленной стали с заранее известными свойствами.
Технология изготовления дамасских клинков очень трудоемка и требует большого мастерства и знаний. Каждый мастер подбирает количество и толщину слоев, степень науглероживания, скручивая и проковывая заготовку определяет рисунок и расположение слоев. Ковка дамаска требует больших усилий, времени и внимания — необходимо чтобы слои сварились однородно, без внутренних изъянов, результат же, как и всегда, зависит от знаний, трудолюбия и отношения мастера-кузнеца к своему искусству.

damaskblade.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *