Содержание

Нержавеющая сталь 14Х17Н2 - расшифровка марки стали, ГОСТ, характеристика материала


Марка стали - 14Х17Н2

Стандарт - ГОСТ 5632

Заменитель - 20х17Н2

Сталь 14Х17Н2 содержит углерода в среднем 0,14%, Х17 - указывает содержание хрома в стали примерно 17%, Н2 - указывает содержание никеля в стали около 2%. Сталь легированная, коррозионно-стойкая, жаропрочная.

Нержавеющая сталь 14Х17Н2 применяется для изготовления деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической, авиационной и других отраслях промышленности. Наибольшей коррозионно-стойкостью обладает после закалки с высоким отпуском.

Из нержавеющей стали 14Х17Н2 изготовляют детали и узлы основного оборудования АЭС, рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепеж, детали компрессорных машин и другие детали, работающие при температуре до 800°С.

Массовая доля основных химических элементов, %
C - углерода Si - кремния Mn - марганца Cr - хрома Ni - никеля
0,11-0,17
Не более 0,80
Не более 0,80 16,00-18,00 1,50-2,50
Температура критических точек, °С
Ac1 Ac3 Ar1 Ar3
720 830 700 -
Технологические свойства
Ковка Температура ковки, °С: начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость Трудносвариваемая.
Способы сварки: ручная дуговая сварка, аргонодуговая сварка, контактная сварка. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной коррозионной стойкостью, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700°С в течении 30-60 мин.
Обрабатываемость резанием В закаленном и опущенном состоянии при HB 330:
Kv твердый сплав = 0,6
Kv быстрорежущая сталь = 0,3
Склонность к отпускной хрупкости Склонна
Физические свойства Температура испытаний, °С
20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости E, ГПа 193 - - 164 - 148 133 - - -
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа - - - - - - - - - -
Плотность ρn, кг/м3 7750---------
Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) 21 22 23 24 24 25 26 27 28 30
Удельное электросопротивление ρ, нОм*м 720 780 840 890 990 1040 1110 1130 1160 1170
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-80020-90020-1000
Коэффициент линейного расширения α*106, K-1 9,8 10,6 11,8 11,0 11,1 11,3 11,0 10,7 11,4 11,5
Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К) 462 - - - - - - - - -

tekhnar.ru

Сталь 14Х17Н2: характеристики, ГОСТ, аналоги, применение

Сталь – смесь железа и углерода, которую активно использует как в строительстве, так и в машиностроительной отрасли. Данный материал получил популярность благодаря увеличенной износостойкости, прочности и низкой цене, но свойства каждой заготовки будут значительно отличаться друг от друга, и тут всё зависит от химического состава (по этому параметру определяют качество и назначение металлопроката). И для создания высокосортной детали или прочной конструкции нужно уделять внимание именно дополнительным компонентам.

Большинство металлических деталей используются в неблагоприятных условиях: повышенные температуры, сильное механическое действие, высокая влажность и прочее. И если большинство сплавов легко переносят первые факторы, то жидкость считается главным врагом любого железа. Однако современная металлургическая отрасль нашла выход из этой ситуации, и создала модель Ст 14Х17Н2, относящаяся к коррозионно-стойкому типу. Ещё она является жаростойкой, и её можно использовать практически при любых обстоятельствах.

Сталь 14Х17Н2 — характеристики

Характеристики материала

Применение металлопроката можно встретить в следующих случаях:

  • Создание рабочих и направляющих лопаток для турбин. На такие предметы ложится серьёзная ответственность, и от их сорта будет завесить стабильная работа всего агрегата. Лопасти подвергаются быстрым оборотам, а внешние факторы в виде газа или горячего пара создают дополнительную нагрузку. Ещё, в спокойном состоянии, на поверхности может скапливаться конденсат, который начнёт разрушать обычный металл.
  • Изготовление крепежей. Сюда входят болты, гайки, штифты, шпильки и другие. Эти компоненты также играют ключевую роль, и от их прочности будет зависеть надёжность и безопасность всей конструкций.
  • Производство втулок. Эти составляющие встречаются в подвеске автомобилей, поэтому они должны выдержать не только силовое давление, но и отлично отталкивать воду после дождя, переносить повышенную температуру в летнее время и низкую в зимнее, служить без деформации. Также втулки разрешено устанавливать и в другие механизированные приборы.
  • Выпуск валов. Подобные запчасти передают крутящий момент от одного звена механизма к другому. Тут тоже имеются негативные факторы в виде силы трения, давления, температуры и другого.

Шпилька М16 14Х17Н2

Такие предметы допускается использовать в различных сферах, и, от части, их можно отнести к универсальному типу. Даже долю медицинских приборов и инструментов делают из этого проката. Что касается свойств, то у 14Х17Н2 характеристики выглядят следующим образом:

  • нержавеющая поверхность;
  • способность работать при Т = до +400 °C;
  • устойчивость к статическим и динамическим влияниям;
  • малый уровень деформации.

Трудно найти сплав, который смог бы соответствовать аналогичным параметрам. Поэтому он и цениться на всех производственных предприятиях.

Химический состав

Сталь относится к коррозионностойкому жаропрочному веществу, и к мартенсита-ферритному классу. В соединении имеется 10 химических элементов:

  • Углерод (С) – 0,11-0,17%. Придаёт веществу плотность.
  • Кремний (Si) и марганец (Mn) – не более 0,8%. Первый необходим для закаливаемости, второй – для удаления лишнего кислорода.
  • Никель (Ni) – 1,5-2,5%. Защищает плоскость от ржавчины.
  • Фосфор (P) – 0,03%. Снижает хрупкость предмета.
  • Сера (S) – 0,025%. Необходима для будущей обработки плоскости.
  • Хром (Cr) – 16-18%. Добавляется во все нержавеющие стали, и даёт сопротивляемость коррозии.
  • Титан (Ti) – не более 0,2%. Уменьшает массу объекта и увеличивает устойчивость к повреждениям.
  • Медь (Cu) – до 0,3%. Придаёт металлу пластичность, и защищает его от надломов.
  • Железо (Fe) – 78%. Основная составляющая, являющаяся неотъемлемой частью любой стали.

Несмотря на высокие показатели, хранить сталь 14Х17Н2 можно только в удалённом от воды месте. Особенно, если период складирования будет достигать нескольких лет. В этом случае продукт сохранит свою первоначальную гладкость, и не утратит эксплуатационные опции.

Маркировка и расшифровка

Каждое изделие подобного рода должно иметь соответствующий знак, указывающий на характеристики и качество. Товар без маркировки запрещено продавать, поскольку от потребителя будет скрыта достоверная информация. Следует отметить, что сталь 14Х17Н2 относится к ГОСТ 5632 72. Этот государственный стандарт относится к нержавеющим, окалиностойким и жаропрочным металлопрокатом, которые способны работать в нагруженном состоянии и в экстремальных условиях. Также в требовании к 14Х17Н2 ГОСТ прописано точное соотношение всех элементов, входящих в структуру слитка.

Пруток 26 мм 14Х17Н2

Символы, входящие в название, носят информационный характер: начальная цифра (14) указывает на среднее соотношение (в сотых долях процента) углерода. Символ «Х» обозначает наличие хрома, а значение 17 говорит о количестве этого вещества (в целых процентах). А знак «Н» говорит о присутствии никеля и его количестве. Из названия данной марки можно сказать, что сталь содержит примерно 0,14% (С), 17% (Cr) и 2% (Ni). Идентичным образом можно расшифровать любую аббревиатуру.

Скачать ГОСТ 5632-72

Аналоги стали 14Х17Н2

В качестве альтернативного варианта рекомендуется обратить внимание на зарубежные варианты. Например, на аналог AISI 431 американского производства. Состав этого сплава отличается лишь наличием 0,8% марганца (Mn). Что касается опций, то они выглядят следующим образом: При 5-ти часовом погружении в дистиллированную жидкость с Т = 300 °С начинает образовываться коррозия размером в 0,08 мм. Такой же эффект появляется по истечении одного года хранения в ненадлежащих условиях. Если плоскость подвергнуть воздействию Т = 100 °С, то его модуль упругости будет составлять 1,97 МПа, плотность составит 7750кг/м3, а коэффициент расширения – 9,81 °С.

AISI 431

Но такой заменитель имеет ряд недостатков:

  • ограниченная свариваемость;
  • повышение хрупкости при отпуске;
  • перед сварными работами изделие важно разогреть до 300 °С;
  • после сварки объект нужно подвергнуть тепловому воздействию.

Однако эта модель полностью заслуживает интереса покупателей.

Особенности термообработки

Эта процедура необходима для улучшения пробы материала. В результате таких работ происходят процессы, которые способны изменить свойства заготовки. При этом обрабатывать можно как обычные болванки, так и готовые части. Термообработка стали 14Х17Н2 всегда проходит по одному сценарию:

  • закалка в печи 980-1020 °С;
  • отпуск в масле до 680-700 °С;
  • охлаждение на открытом воздухе.

Этот процесс придаёт сплавам твёрдость, и прибавляет коэффициент износостойкости, а это очень важный показатель, поскольку материал может быть использован для создания сложных технических устройств или массивных конструкций. Суть такого способа заключается в постепенном нагревании с дальнейшим резким охлаждением, и так делается несколько подходов.

Следует отметить, что при закаливании есть шанс возникновения дефектов: перегрев, пережог, окисление, трещины и прочее. Чтобы избежать таких неприятностей нужно строго следовать всем правилам термической обработки.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

 

stankiexpert.ru

14Х17Н2 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72

Сталь мартенситно-ферритного класса

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Железо Сера Фосфор Титан Медь

Не более

0,11-0,17

Не более 0,8

Не более 0,8

16,0-18,0

1,5-2,5

Осн.

0,025

0,030

0,2

0,3


        

В отожженном или отпущенном состоянии число твёрдости не более 285 НВ.

Температура критических точек, оС

Ас1

Ас3 (Асm)

Аr1

720

830

700


Состояние

поставки,

режимы

термической

обработки

Сечение,

мм

Предел

теку-

чести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление

σВ

Отно-

си-

тель-

ное

удли-

нение

δ5

Относи-тельное сужение попереч-ного сече-

 ния ψ

Ударная вязкость KCU,

 Дж/см2

Твёрдость, НВ

МПа

%

не менее

 Прутки.

     Закалка 975-1040оС,  масло. Отпуск 275-350оС, воздух.

    Закалка 1000-1030оС,  масло. Отпуск 620-660оС, воздух.

60

835

1080

10

30

49

-

635

835

16

55

75

-

 Листы горячекатаные

или холоднокатаные.

Закалка 960-1050оС,

вода или воздух.

Отпуск 275-350оС,

воздух. (Образцы поперечные)

Образцы

882

1078

10

-

-

-

Поковки. Закалка

980-1020оС, масло.

Отпуск 680-700оС, воздух.

До 1000

637

784

12

30

49

248 - 293

Поковки. Закалка

1010-1030оС, масло. Двойной отпуск 665-675оС, печь или воздух.

До 100

540

690

15

40

59

228 - 269


Механические свойства в зависимости от температуры отпуска.

Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относи-

тельное

сужение

попереч-

ного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

Твёрдость НВ

МПа

%

Пруток. Отжиг 760-780оС, 2ч, охлаждение с печью.

Закалка 950-975оС, 1ч, масло.

300

930 – 950

1260 - 1280

16

59 – 61

78 – 95

400 – 444

400

980 – 1050

1290 – 1330

16 – 17

60 – 62

61 – 68

388 – 444

500

970 – 1000

1110 - 1200

14 – 15

60

54 - 98

363 – 388


Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относи-

тельное

сужение

попереч-

ного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

МПа

%

Пруток. Отжиг 760-780оС, 2ч, охлаждение с печью.

Закалка 950-975оС, 1ч, масло. Отпуск 600оС, 3-6ч

При 20оС НВ 269-302

20

680 – 710

860 – 880

19 – 22

60 – 63

118 – 147

300

620 – 640

720

16

65 – 67

-

400

580 – 590

670 – 680

14 – 15

63 – 64

-

500

510

550 – 570

17 – 18

68 – 70

-

550

430

460

20

81

-

Поковки дисков диаметром 700 мм высотой 30 – 80 мм.

Отжиг с двумя переохлаждениями 200 – 230оС и 140 – 180оС.

Закалка 960 – 980оС, масло. Отпуск 640 – 670оС.

(Образцы тангенциальные). при 20оС НВ 285

20

680 – 690

870 – 890

16

52 – 55

90 – 101

200

630 – 650

780

12 – 15

47 – 53

93 – 108

300

610 – 630

730 – 760

11 – 13

50 – 53

108 – 132

400

600 – 630

730 – 750

11 – 12

45

98 – 117

500

500 – 540

560 – 610

15

54 – 56

108 – 122

600

280 – 310

330 – 340

28 – 30

83 – 84

127

Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин.

700

-

215

58

90

-

800

-

145

70

92

-

900

-

98

75

88

-

1000

-

59

80

90

-

1100

-

29

80

90

-

1200

-

20

80

88

-

1250

-

20

68

80

-


Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Температура, оС

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы

+20

-20

-40

-60

56

71

51

53

49

53

47

52

Поперечные

Продольные


Предел выносливости σ-1=451 МПа, n=107

Жаростойкость.

Среда

Температура, оС

Глубина,

 мм/год

Группа стойкости

или балл

Воздух

900

1000

0,904

2,010

Пониженно-стойкая

Малостойкая


Коррозионная стойкость.

Среда

Температура, оС

Длительность испытания, ч

Глубина коррозии, мм/год

Вода дистиллированная

Пар - воздух

300

100

50

100

0,08

0,005


Предел ползучести, МПа

Скорость ползучести,  % /ч

Температура, оС

274

2/100

450


Предел длительной прочности, МПа

Длительность, ч

Температура, оС

608 – 686

588 – 666

617

1000

2000

200

400

450


Физические свойства

Температура испытания, оС

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

   Модуль нормальной упругости    Е, ГПа

193

-

-

164

-

148

133

-

-

-

   Плотность ρn, кг/см3

7750

-

-

-

-

-

-

-

-

-

   Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м · С)

21

22

23

24

24

25

26

27

28

30

Удельное сопротивление

ρ, НОм · м

720

780

840

890

990

1040

1110

1130

1160

1170


Физические свойства

Температура испытания, оС

20-

100

20-

200

20-

300

20-

400

20-

500

20-

600

20-

700

20-

800

20-

900

20-

1000

   Коэффициент линейного

расширения   α, 10-6, 1/оС

9,8

10,6

11,8

11,0

11,1

11,3

11,0

10,7

11,4

11,5

   Удельная теплоёмкость 

 С, Дж/(кг· оС)

462

-

-

-

-

-

-

-

-

-


Назначение: применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами и химической, авиационной и других отраслях промышленности. Рабочие лопатки, диски, валы, втулки.

Примечание: наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском.

Температура начала интенсивного окалинообразования  –  800оС.

Рекомендуемая температура применения  – 400оС.

Срок работы – Длительный.

Сталь  преимущественно применяется  как коррозионно-стойкая, а  также применяется как жаропрочная.

Температура ковки, оС: начала 1250, конца 900.

Свариваемость – трудно свариваемая. Способ сварки: РДС, АрДС. Сварочные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700оС, в течении 30-60 мин.

Обрабатываемость резанием – в закалённом и отпущенном состоянии при НВ 330,

σВ=590 МПа,  Kυ б. ст=0,3,   Kυ тв. спл=0,4

Склонность к отпускной хрупкости –  склонна.

Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

         горячекатаной круглой – ГОСТ 2590-88;

         горячекатаной квадратной – ГОСТ 2591-88, ОСТ 14-2-205-87, отраслевого стандарта Минчермета СССР;

         кованой круглой и квадратной – ГОСТ 1133-71;

         горячекатаной и кованой полосовой – ГОСТ 4405-75;

         горячекатаной полосовой – ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной – ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой – ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной  – ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной – ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.

markmet.ru

Сталь-Максимум: Марка 14Х17Н2

Этот материал представляет собой коррозионно-стойкую жаропрочную сталь. Относится он к классу мартенсито-ферритных. Также в технической литературе вы можете встретить наименования 1Х17Н2 или ЭИ268. Это не аналоги, а другие обозначения данной марки.

Коррозионная стойкость — способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии.

см. Википедию

Из стали 14Х17Н2 производят:

  • фасонный и сортовой прокат,
  • рабочие лопатки, диски, валы и втулки,
  • фланцы, фитинги и крепежи,
  • калиброванные и шлифованные прутки,
  • запчасти компрессорных машин, предназначенных для работы на нитрозном газе,
  • серебрянки,
  • тонкостенные и толстостенные листы,
  • полосы, поковки и кованные заготовки,
  • детали, которые работают с агрессивными средами и при пониженных температурах.

Все эти элементы используются в различных областях промышленности.

Точный химический состав стали 14Х17Н2

Эксплуатационные и технические характеристики изделий из данного материала, а также его химический состав прописаны в нормативе ГОСТ 5632-72. Сплав включает в себя 9 элементов.

Основные из них:

Второстепенные:

  • Кремний
  • Марганец
  • Медь
  • Титан
  • Углерод
  • Фосфор
  • Сера

Точное процентное соотношение веществ вы можете посмотреть в таблице и на диаграмме ниже.

Cr

Ni

Si

Mn

Cu

Ti

С

Р

S

от 16 до 18

1,5 – 2,5

менее 0,8

меньше 0,8

менее 0,3

до 0,2

0,11 – 0,17

до 0,03

меньше 0,025

Свойства стали 14Х17Н2

Данный сплав обладает отличными техническими характеристиками. Он очень надежный и долговечный. Изделия из этого материала широко используются в различных направлениях современной промышленности.

Удельный вес данного металла составляет 7750 кг/м3. Его термическая обработка осуществляется следующим образом:

  • закалка при температуре до 1020oC,
  • обработка в масле,
  • отпуск при показаниях термометра около +700oC,
  • охлаждение на воздухе.

Начальная температура ковки достигает 1250 oC, конечная - 900oC. Сечение доходит до 350 мм. Твердость материала составляет HB 10 -1 = 228 - 293 МПа.

Критические температурные отметки:

  • Ac1 = 720
  • Ac3(Acm) = 830
  • Ar1 = 700

Обрабатываемость резанием возможна в закаленном и отпущенном состоянии. Материал относится к трудносвариваемым, поэтому осуществлять сварку необходимо с предварительным нагревом и дальнейшей термообработкой. При этом стоит учитывать, что сплав склонен к отпускной хрупкости.

Технические характеристики наиболее распространенных изделий из стали 14Х17Н2

Стальные прутки

Во время первого этапа обработки их закаливают маслом при температуре от +975° до +1040°С. Затем отпускают на воздухе при показаниях термометра от +275° до +350°С. При втором шаге изделия закаливаю маслом с температурой 1000°-1030°С, затем вновь следует отпуск на воздухе, но уже при 620°-660°С.

Такие прутки имеют сечение до 60 мм. Их условный предел текучести варьируется от 635 МПа до 835 МПа. Максимальный предел прочности при растяжении составляет 1080 МПа. Показатели относительного удлинения после разрыва варьируются в пределах от 10% до 16%, сужения – от 30% до 55%.

Горячекатаные и холоднокатаные стальные листы

Их закаливают в воде или на воздухе при температуре 960°-1050°С. Отпуск поперечных образцов происходит на воздухе при 275°-350°С.

Условный предел текучести данных листов составляет 882 МПа. Сопротивление на разрыв достигает 1078 МПа. Относительное удлинение после разрыва около 10%, сужение при этом не происходит.

Стальные поковки

Изготовление этих деталей осуществляет двумя методами.

Первый:

Изделие закаливается маслом при температуре 980° - 1020°С и отпускается на воздухе при 680° - 700°С. Его сечение при этом может доходить до 1000 мм. Предел текучести составляет 637 МПа. Временное сопротивление разрыву – 784 МПа. Относительное удлинение после разрыва достигает двенадцати процентов, а сужается деталь до 30%.

Второй:

Поковку закаливают маслом при 1000° - 1030°С. Затем ее ждет двойной отпуск в печи или на воздухе при температуре от 665° до 675°С. Сечение таких деталей доходит до 100 мм. Предел текучести условно достигает 540 МПа. Сопротивление на разрыв – 690 МПа. Удлинение после разрыва может доходить до 15%, а сужение до 40%.

Отечественные и зарубежные аналоги стали 14Х17Н2

Россия

20Х17Н2

Германия

X22CrNi17, X20CrNi72

Франция

Z15CN16-02

Англия

431S29

США

431

Япония

SUS431

Интересует прокат из стали этой марки или остались вопросы?

Звоните нам:
+7 (3513) 69-00-80
Пишите на почту:
Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

stalmaximum.ru

ЭИ268Ш(14Х17Н2-Ш)

Характеристика материала.

Сталь14Х17Н2 (ЭИ268)

Марка
Сталь14Х17Н2 (ЭИ268)
Классификация
Сталь коррозионно-стойкая (нержавеющая) жаропрочная.Хромоникелевая нержавейка.
Заменитель
20Х17Н2
Прочиеобозначения
сталь 14Х17Н2, ст.14X17Н2, 14X17h3, 14Х17Н2-Ш, ЭИ268, ЭИ268-Ш, 1Х17Н2
Иностранныеаналоги
AISI 431(USA), X20CrNi72(Deu), X22CrNi17(Deu), SUS431(Jap), Z15CN16-02(Fra), 431S29(GBR)
Применение
рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах; сталь мартенсито - ферритного класса
Видпоставки
  Сортовой и фасонный прокат
ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88
  Калиброванный пруток
ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78
  Шлифованный пруток и
  серебрянка
ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73
  Лист толстый
ГОСТ 7350-77
  Лист тонкий
ГОСТ 5582-75
  Полоса
ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76
  Поковки и кованые заготовки
ГОСТ 1133-71
  Классификация,
номенклатура и общие нормы
ГОСТ 5632-72

Химическийсоставв % материала14Х17Н2 (ЭИ268)

Химический элемент
%
Кремний (Si), не более
0.8
Медь (Cu), не более
0.30
Марганец (Mn), не более
0.8
Никель (Ni)
1.5-2.5
Титан (Ti), не более
0.2
Фосфор (P), не более
0.030
Хром (Cr)
16.0-18.0
Сера (S), не более
0.025
Углерод (C)
0,11-0,17

Механическиесвойствастали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Термообработка, состояние поставки
Сечение, мм
s0,2, МПа
sB, МПа
d5, %
y, %
KCU, Дж/м2
HB
Прутки. Закалка 975-1040 °С, масло. Отпуск 275-350 °С, воздух 
60 
835 
1080 
10 
30 
49 
 
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 620-660 °С, воздух 
60 
635 
835 
16 
55 
75 
 
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 960-1050 °С, вода или воздух. Отпуск 275-350 °С, воздух (образцы поперечные) 
Образцы 
882 
1078 
10 
 
 
 
Поковки. Закалка 980-1020 °С, масло. Отпуск 680-700 °С, воздух. 
<1000 
637 
784 
12 
30 
49 
248-293 
Поковки. Закакла 1010-1030 °С, масло. Двойной отпуск 665-675 °С, печь или воздух. 
<100 
540 
690 
15 
40 
59 
228-269 

Механическиесвойстваматериала 14Х17Н2 (ЭИ268) приповышенныхтемпературах

t испытания, °C
s0,2, МПа
sB, МПа
d5, %
y, %
KCU, Дж/м2
Пруток. Отжиг 760-780 °С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка 950-975 °С, 1 ч, масло. Отпуск 600 °С, 3-6 ч. При 20 °С НВ 269-302
20 
680-710 
860-880 
19-22 
60-63 
118-147 
300 
620-640 
720 
16 
65-67 
 
400 
580-590 
670-680 
14-15 
63-64 
 
500 
510 
550-570 
17-18 
68-70 
 
550 
430 
460 
20 
81 
 
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закакла 960-980 °С, масло. Отпуск 640-670 °С. (Образцы тангенциальные). При 20 °С НВ 285.
20 
680-690 
870-890 
16 
52-55 
90-101 
200 
630-650 
780 
12-15 
47-53 
93-108 
300 
610-630 
730-760 
11-13 
50-53 
108-132 
400 
600-630 
730-750 
11-12 
45 
98-117 
500 
500-540 
560-610 
15 
54-56 
108-122 
600 
280-310 
330-340 
28-30 
83-84 
127 
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин.
700 
 
215 
58 
90 
 
800 
 
145 
70 
92 
 
900 
 
98 
75 
88 
 
1000 
 
59 
80 
90 
 
1100 
 
29 
80 
90 
 
1200 
 
20 
80 
88 
 
1250 
 
20 
68 
80 
 

Механическиесвойствавзависимостиоттемпературыотпуска

t испытания, °C
s0,2, МПа
sB, МПа
d5, %
y, %
KCU, Дж/м2
HB
Пруток. Отжиг 760-780 °С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка 950-975 °С, 1 ч, масло.
300 
930-950 
1260-1280 
16 
59-61 
78-95 
400-444 
400 
980-1050 
1290-1330 
16-17 
60-62 
61-68 
388-444 
500 
970-1000 
1110-1200 
14-15 
60 
54-98 
363-388 

Технологическиесвойства

Температура ковки
Начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость
Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 С в течение 30-60 мин.
Обрабатываемость резанием
В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Ku тв.спл. = 0,4, Ku б.ст. = 0,3.
Склонность к отпускной способности
склонна

Температуракритическихточек

Критическая точка
Ar1
Ac1
Ac3
°С
700
720
830

Ударнаявязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка
+20
-20
-40
-60
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные.
56
51
49
47
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные.
71
53
53
52

Пределвыносливости

Коррозионныесвойства

Среда
Температураиспытания, °С
Длительностьиспытания, ч
Глубина, мм/год
Вода дистиллированная
300
50
0,08
Пар,воздух
100
100
0,005

Жаростойкость

Среда
Температура, °С
Глубина, мм/год
Группастойкостиилибалл
Воздух
900
0,904
Пониженно-стойкая
Воздух
1000
2,010
Малостойкая

Физическиесвойства

Температура испытания, °С
20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
193
 
 
164
 
148
133
 
 
 
Плотность, pn, кг/см3
7750
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)
21
22
23
24
24
25
26
27
28
30
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)
720
780
840
890
990
1040
1110
1130
1160
1170
Температура испытания, °С
20- 100
20- 200
20- 300
20- 400
20- 500
20- 600
20- 700
20- 800
20- 900
20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)
9.8
10.6
11.8
11.0
11.1
11.3
11.0
10.7
11.4
11.5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))
462
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Обозначения:

Механическиесвойства :
sв
- Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT
- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5
- Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y
- Относительное сужение , [ % ]
KCU
- Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB
- Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физическиесвойства :
T
- Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E
- Модуль упругости первого рода , [МПа]
a
- Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
l
- Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r
- Плотность материала , [кг/м3]
C
- Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
R
- Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
безограничений
- сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченносвариваемая
- сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая
- для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

          Марка стали 14Х17Н2 характеризуется широкой областью применения. Из нее изготавливают валы, диски, рабочие лопатки, втулки, крепежные детали, детали компрессоров, а также запчасти для машин, которые работают в сложных физических условиях (низких температурах и агрессивных средах). Кроме того, сталь этой марки применяется в авиационной промышленности, при изготовлении фасонных отливок. Физические свойства данной стали обуславливают ее применение и в других отраслях, например, в химической промышленности. 

Химический состав стали легко читаем: 14% углерода, 17% хрома, 2% никеля. Данный вид стали характеризуется высокой стойкостью к коррозии и влиянию повышенных температур, 14Х17Н2 – это сталь мартенситно-ферритного класса.

Максимальная температура, которую может выдержать сталь – 400 градусов по Цельсию (при условии длительного воздействия). При воздействии вдвое большей температуры, 800 градусов, образуется интенсивная окалина. Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском. 

 

s-stal.ru

Круг 14Х17Н2, шестигранник ст.14Х17Н2, сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2), нержавеющий квадрат 14Х17Н2, полоса ЭИ-268

сделать заявку

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2) коррозионностойкая жаропрочная мартенсито-ферритного класса

Заменители: Сталь 20Х17Н2

Сталь 14Х17Н2 применяется: для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе; деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы - нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т.д. и II группы - ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т.д. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C. Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.

 

Технические характеристики

Химический состав в %
НТД C S P Mn Cr W V Ti Si Ni N Mo Cu Al
ОСТ 1 90090-79 0,05-0,10 ≤0,025 ≤0,025 0,30-0,80 15,0-18,0 ≤0,20 ≤0,050 ≤0,050 0,80-1,50 2,80-3,80 ≤0,050 ≤0,20 ≤0,30 ≤0,10
ТУ 14-1-2186-77, ГОСТ 5632-72 0,11-0,17 ≤0,025 ≤0,030 ≤0,80 16,00-18,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 1,50-2,50 - ≤0,30 ≤0,30 -
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали 14Х17Н2.
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен дл стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали допускается содержание азота до 0,070 %.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

 

 

Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
          830-1030             229-321 21,0-30,0      
          930-1130             255-363 27,0-32,0      
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
  ≤100   600-650                 229-285 20-29      
  ≤100   275-350                   35-43      
КТ0 ≤60   275-350   ≥1079 ≥10         ≥392 321-415        
КТ55 ≤100   600-680 ≥540 ≥686 ≥15       ≥40 ≥588 207-285        
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
  ≤60   275-370 ≥834 ≥1080 ≥10       ≥25 ≥490 331-388 37,0-42,5      
  ≤60   560-600 ≥735 ≥931 ≥10       ≥30 ≥490 277-331 30,0-37,0      
  ≤60   680-700 ≥568 ≥784 ≥14       ≥50 ≥588 229-285 22,5-31,0      
  60-100   680-700 ≥540 ≥687 ≥12       ≥43 ≥490 229-285 22,5-31,0      
  >100-300   680-700 ≥540 ≥687 ≥12       ≥40 ≥392 229-285 22,5-31,0      
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
  ≤60     ≥490 ≥735 ≥14       ≥50 ≥588 240-260 25,0-28,0      
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец       ≥1080-1370 ≥10                    
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
        ≥736 ≥932     ≥8   ≥20 ≥245 229-321        
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
        ≥638 ≥834     ≥8   ≥20 ≥245 229-321        
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
  ≤60     ≥540 ≥687 ≥12       ≥60 ≥590 228-277        
  100-300     ≥540 ≥687 ≥12       ≥40 ≥393 228-277        
  60-100     ≥540 ≥687 ≥12       ≥50 ≥492 228-277        
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
  ≤60     ≥638 ≥736 ≥12       ≥45 ≥600 241-321        
  100-300     ≥638 ≥736 ≥10       ≥35   241-321        
  60-100     ≥638 ≥736 ≥11       ≥40 ≥500 241-321        
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
  ≤300                     321-388        
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
  60-100     ≥637 ≥784 ≥12       ≥30 ≥490          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥635 ≥835 ≥16       ≥55 ≥784          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥835 ≥1080 ≥10       ≥30 ≥490          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
  Образец   275-350 ≥850 ≥1100 ≥10       ≥30 ≥490          
  Образец   680-700 ≥600 ≥750 ≥18       ≥45 ≥686          
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥638 ≥834 ≥16       ≥55 ≥784 255-302        
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥834 ≥1079 ≥10       ≥30 ≥490 321-388        

 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
      300 930-950 1260-1280 ≥16       59-61   400-444        
      400 980-1050 1290-1330 16-17       60-62   388-444        
      500 970-1000 1110-1200 14-15       ≥60   363-388        

 

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
    700     ≥215 ≥58       ≥90            
    800     ≥145 ≥70       ≥92            
    900     ≥98 ≥75       ≥88            
    1000     ≥59 ≥80       ≥90            
    1100     ≥29 ≥80       ≥90            
    1200     ≥20 ≥80       ≥88            
    1250     20 68       80            
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    20   680-690 870-890 ≥16       52-55            
    200   630-650 780 12-15       47-53            
    300   610-630 730-760 11-13       50-53            
    400   600-630 730-750 11-12       ≥45            
    500   500-540 560-610 ≥15       54-56            
    600   280-310 330-340 28-30       83-84            
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    20   680-710 860-880 19-22       60-63            
    300   620-640 ≥720 ≥16       65-67            
    400   580-590 670-680 14-15       63-64            
    500   510 550-570 17-18       68-70            
    550   ≥430 ≥460 ≥20       ≥81            

 

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПаСкорость позучести, %/чТемпература испытания, °CПредел длительной прочности, МПаДлительность испытания, чТемпература отпуска, °C
274 2/100 450 608-686 1000 400
      588-666 2000  
      617 200 450

 

Дополнительная информация

Нагрев отливок до температур свыше 900 °С должен производиться либо с эмалевым покрытием, либо в защитной среде (гелий, аргон, с точкой росы 52°С согласно ГОСТ 10157).
Для тонколистового горячекатаного (1,5-3,9 мм) и холоднокатаного (0,7-3,9 мм) проката по ГОСТ 5582-75 рекомендуется режим термообработки: Отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ГОСТ 7350-77 для листового горячекатаного (4,0-25,0 мм) и холоднокатаного (4,0-5,0 мм) проката рекомендуется режим термообработки: отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ОСТ 1 90176-75 вариант термической обработки штамповок оговаривается в заказе. При отсутствии указания в заказе заводу-поставщику предоставляется право выбирать режим термической обработки по своему усмотрению.

 

Технологические свойства

Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Kn тв.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 - 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм - 15 мин, свыше 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в масле. Отпуск - при 275 - 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка - 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка - 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.
Свариваемость Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
Температура ковки Начала - 1250 °C, конца - 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

 

Температура критических точек

Критическая точкаТемпература °C
AC1 720
AC3 830
AR3  
AR1 700
MN  

 

Ударная вязкость

Состояние поставки температура+20-20-40-60
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные. ≥560 ≥510 ≥490 ≥470
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные. ≥710 ≥530 ≥530 ≥520
Состояние поставки, режим термообработкиHRCэ поверхностиHRCэ сердцевиныHRBHBHVHSD
ГОСТ 18907-73. Пруток ≥ 5,0 мм, после отжига       ≤302    
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск       ≤285    

 

Предел выносливости

Термообработка, состояние сталиs-1

(МПа)

t-1

(МПа)

nsB

(МПа)

s0,2

(МПа)

  451   1Е+7    

 

Коррозионные свойства

СредаТемпература испытания °CСкорость коррозии, мм/годДлительность испытания, чГлубина мм/год
Вода дистиллированная 300   50 0,08
Пар—воздух 100   100 0,005

 

Жаростойкость

СредаТемпература испытания °CДлительность испытания, чГлубина мм/годГруппа стойкости или баллУвеличение массы г/(м2·ч)Потеря массы г/(м2·ч)
Воздух 900   0,904 Пониженно-стойкая    
Воздух 1000   2,010 Малостойкая    

 

Физические свойства

Температура испытания, °С02010020030040050060070080090010001200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) 193 197     164   148 133          
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)                          
Плотность (r, кг/м3) 7750 7750                      
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С)) 21 20,9 22 23 24 24 25 26 27 28 30    
Уд. электросопротивление (R, НОм · м) 720 720 780 840 890 990 1040 1110 1130 1160 1170 1180  
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)     9,8 10,6 11,8 11 11,1 11,3 11 10,7 11,4 11,4 11,5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))         462                

 

Обозначения
Механические свойства:
  • sв - Предел кратковременной прочности, [МПа]
  • sТ - Предел текучести, [МПа]
  • s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
  • d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
  • y - Относительное сужение, [ % ]
  • KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]
  • HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
  • HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
  • HSh - Твердость по Шору, [МПа]

mmetallurg.ru

Марка стали 14Х17Н2 ЭИ268: характеристики, ГОСТ, расшифровка | Справочник

 Марка: Сталь14Х17Н2 (ЭИ268).

Классификация: Сталь коррозионностойкая (нержавеющая) жаропрочная. Хромоникелевая нержавейка.

Заменитель: 20Х17Н2.

Прочие обозначения: сталь 14Х17Н2, ст.14X17Н2, 14X17h3, 14Х17Н2-Ш, ЭИ268, ЭИ268-Ш, 1Х17Н2.

Иностранные аналоги: AISI 431(USA), X20CrNi72(Deu), X22CrNi17(Deu), SUS431(Jap), Z15CN16-02(Fra), 431S29(GBR).

Применение: рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах.

Это одна из самых жестких коррозионностойких марок сталей. Химический состав 14Х17Н2 (ЭИ268) позволяет деталям, изготовленным из нее, работать в агрессивных средах, а также при пониженных температурах окружающей среды. Благодаря таким свойствам, эта марка стали нашла широкую область применения в химической, оборонной и авиационной промышленности.

Химический состав определяется по ГОСТ 5632-72 и выглядит следующим образом:

  • углерод до 0,11-0,17%,
  • хром до 18%,
  • никель до 2%,
  • кремний до 0,8%,
  • марганец до 0,8%,
  • сера до 0,025%,
  • фосфор до 0,03%.

В условиях длительного воздействия, детали и элементы, изготовленные из 14Х17Н2 работают при температурных режимах до 400 градусов Цельсия. Для повышения стойкости к процессам коррозии сталь закаливают с высоким отпуском. Сортамент, форма и размеры проката из нержавеющей стали 14Х17Н2 (ЭИ 268) определяется ГОСТами:

  • по кругам горячекатанным - ГОСТ 2590-2006;
  • по прокату горячекатанному квадратному - ГОСТ 2591-88;
  • по калиброванным кругам, квадратам и шестигранникам - ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78;
  • по кованному круглому и квадратному прокату - ГОСТ 1133-71;
  • по тонколистовому прокату - ГОСТ 5582-75;
  • по толстолистовому прокату - ГОСТ 7350-77;
  • по полосам горячекатанным и кованным - ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76;
  • по качественному прокату со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

www.allmetal.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *