Какой тип стали лучший для меча?
Это достаточно распространенный вопрос среди новичков, «лучший тип» зависит от типа меча и от того, в каких целях его собираются использовать…
Нужно упомянуть, что присутствует ряд более важных факторов, чем сталь, из которой сделан меч ( например, качество ковки важнее чем тип стали, из которой сделан меч — меч из хорошо закаленного куска самой дешевой нелегированной углеродистой стали гораздо лучше, чем плохо закаленный меч из стали L6.
Но давайте не будем все усложнять!
Так-что вместо этого давайте спросим «какие типы стали в основном используются для ковки мечей — и какие у них сильные и слабые стороны»(конечно, когда они закалены как надо!)?
Нержавеющая сталь
Раньше почти каждый меч был сделан из нержавеющей стали. Теперь она используется только для дешевых декоративных мечей — и не просто так!
Мечи из нержавеющей стали(или любые другие мечи в длину свыше 12″) считаются слишком хрупкими для применения и ломаются очень легко (как было продемонстрировано на печально известном видео home shopping video ниже.
Как объяснить это с технической точки зрения — нержавеющая сталь «не ржавеет» из-за того что в ней содержится высокий процент хрома (более 11%), и когда клинок достигает в длину 12″(меч), связь между хромом и сталью ослабевает. Так-что место мечей из нержавеющей стали — на стенке.
Примечание: Есть исключения из этого правила. Мечи из нержавеющей стали могут быть использованы для практики бесконтактных форм.
нелегированная углеродистая сталь
Для хорошего меча ( естественно, закаленного как надо ) нелегированная углеродистая сталь подходит лучше всего! Но что это значит?
Когда углеродистая сталь используется для ковки мечей, которая обозначается несколькими цифрами : первые две — 10, потом идут цифры от 1 до 99 ( каждая цифра обозначает содержание 0.1% углерода в стали.
Например, сталь категории AISI 1045 содержат 0.45% углерода, 1060 — 0.60% и т.д.
Стали с содержанием углерода от 0.05 до 0.15% считаются низшей углеродистой сталью, с 0.16 до 0.29 — средняя сталь. Ни та ни другая для мечей не подходят, т.к сталь с содержанием углерода менее 0.40% не могут быть закаленны как следует.
Чаще всего для ковки мечей используются 3 типа углеродистой стали : 1045, 1060 и 1095. Эксперты утверждают, что идеальное содержание углерода в стали, пригодной для хорошего и прочного меча — от 0.5 до 0.7 %, однако сталь 1045,самая недорогая, также используется.
Углеродистая сталь 1045
Мечи из этого типа стали сделать легко и недорого ( как при ручной ковке, так и при прессинге и на станке ). Эта сталь может быть закалена, и требует минимум затрат стали.
Когда меч такой стали хорошо закален, он достаточно крепок. И если вы найдете недорогой меч, который помечен как «сделанный из высшей углеродистой стали», это скорее всего сталь 1045, и меч, сделанный на станке.
Углеродистая сталь 1060
Мечи из этой стали — это идеальной баланс между прочностью и гибкостью. Они так-же известны своей прочностью. Мечи COLD STEEL сделанны из стали 1060.
Мечи из 1060 стали очень популярны несмотря на то, что их сложнее ковать.
VIDEO: Cold Steel Demo
Пример того на сколько прочны мечи из 1060 стали.
1095 углеродистая сталь
Эта сталь очень жесткая, и если мечи из 1095 стали закалены не должным образом, могут возникнуть проблемы при контакте с ещё более жесткой поверхностью (например например при попадании по деревянному стенду).
Итак, сталь с высоким содержанием углерода позволяет создавать особенно острые мечи. Но в этом случае острота может стоить мечу прочности.
Конечно, это не значит, что мечи из 1095 стали — хрупкие! Но определенные преимущества в прочности у мечей, сделанных из стали с низким содержанием углерода, есть.
Мечи из 1095 стали имеют репутацию «относительно» хрупких, и ключевое слово здесь — относительно. Все зависит от того, для чего вам нужен меч.
Пружинная сталь
Существуют два нужных нам типа пружинной стали — 5160 и 9260.Так-же как и в углеродистой стали, в них содержится 0.60% углерода ( идеальный баланс между прочностью и гибкостью ). Когда такая сталь закалена как надо, после определенного воздействии ( например, искривления ) она может возвращаться в свою исходную форму.
5160 пружинная сталь
В ней содержится 7% хрома — не достаточно, чтобы получить нержавеющую сталь (где нужно минимум 13%). Выкованный из такой стали, получается очень прочным.
5160 сталь так-же использовалась знаменитым Nepalese Khurki. Он создал невероятно острый и прочный меч, с помощью которого одним ударом отрубили голову буйволу.
Опять же, все зависит от закалки. Плохо закаленный меч из стали отличного качества может оказаться бесполезным.
9260 сталь
VIDEO: Flex Test
На видео меч возвращается в исходную форму, будучи изогнутым на 90 градусов!
Мечи из 9260 стали почти в два раза прочнее мечей из 5160 стали ( как пишет efunda.com )
Тем не менее такие мечи так-же могут ломаться.
VIDEO: 9260 Sword Breaking
На видео показано, как меч ломается при плохом ударе о толстую кость (толще, чем любая человеческая кость).
Мораль — любой меч может сломаться…
Инструментальная сталь
В последнее время эта сталь достаточно популярна — из нее получаются прочные острые мечи. На рынке существуют несколько типов данной стали. Мы поговорим о двух из них : T10 и L6 Bainite
Инструментальная сталь T10
В этой стали из вольфрамового сплава содержится высокий процент углерода (1%). Обычно это сталь называют «высокоскоростной».
T10 — очень твердая сталь (HRC60), и мечи, правильно закаленные, очень прочны. Благодаря вольфраму мечи из Т10 устойчивее к царапинам, чем другие мечи с таким-же содержанием углерода. Они так-же сравнительно тяжелее.
VIDEO: Destructive Testing of a T10 Tool Steel Sword
На видео показано, что мечи из Т10 очень прочны.
L6 BAINITE
Это так-же инструментальная сталь, ( используется для изготавления пил для разрезания гипсовой повязки ) где L — низколегированный сплав.
Когда закалены как следует, такие мечи считаются самыми крепкими. Такая репутация появилась у мечей из L6 благодаря работе Howard Clark из Bugei Trading company, который в поздних 90х производил мечи ручной работы из L6.
Такой меч трудно закалить ( из-за жесткости стали ), и так-же нужно постоянно поддерживать в хорошем состоянии, не давая ему заржаветь. Мечи из L6 — самые дорогие ( от 1000$ США)
Дамаская сталь
Катана из дамаской стали
у многих людей возникает вопрос о дамаской стали, и многие считают её лучшей для мечей.
Но даже зная это, у многих людей создается впечатление, что такая сталь прочнее других, и лезвия мечей, сделанные из такой стали, острее.
Это не правда.
Что касается японских мечей, — исторически такая технология применялась к японской железной руде (не очень хорошего качества) чтобы улучшить ее свойства. С качеством руды на сегодняшний день такие меры не обязательны.
swordmaster.ru
Как делали мечи в Средневековье на примере нихонто
Почему вообще мечи делаются из стали, а не, скажем, из дерева или сахарной ваты? Потому, что для создания мечей сталь как материал обладает более подходящими свойствами. Более того, для создания мечей сталь обладает наиболее подходящими свойствами из всех доступных человечеству материалов.От меча требуется не так уж и много. Он должен быть прочным, острым и не слишком тяжёлым. Но совершенно необходимы все эти три свойства! Недостаточно прочный меч быстро сломается, оставив своего владельца без защиты. Недостаточно острый меч окажется малоэффективным в нанесении противнику повреждений и тоже не сможет защитить своего владельца. Слишком тяжёлый меч в лучшем случае быстро вымотает владельца, в худшем – вообще окажется непригодным для ведения боя.
Теперь подробно разберёмся с этими свойствами.
В процессе эксплуатации мечи подвержены мощным физическим воздействиям. Что произойдёт с клинком, если ударить им по цели, какой бы она ни была? Результат зависит от того, что за цель и как ударить. Но также он зависит и от устройства клинка, которым мы бьём.
В первую очередь меч должен не сломаться, то есть он должен быть прочным. Прочность – это способность предметов не ломаться от внутренних напряжений, возникающих под воздействием внешних сил. На прочность меча в основном влияют две составляющие: геометрия и материал.
С геометрией всё в общем понятно: лом сломать труднее, чем проволоку. Однако, лом сильно тяжелее, а это не всегда желательно, поэтому приходится идти на ухищрения, минимизирующие массу оружия при сохранении максимума прочности. Кстати, можно сразу же заметить, что все разновидности стали обладают примерно одной плотностью: приблизительно 7,86 г/см3. Поэтому уменьшение массы достижимо только геометрией. О ней поговорим позже, пока что займёмся материалом.
Помимо прочности, для меча важна твёрдость, то есть способность материала не деформироваться при внешнем воздействии. Недостаточно твёрдый меч может быть очень прочным, но он не сможет ни колоть, ни резать. Пример такого материала – резина. Меч, сделанный из резины, практически невозможно сломать, хотя и можно разрубить – опять сказывается недостаток твёрдости. Но, что более важно, его лезвие слишком мягко. Даже если изготовить «острый» резиновый клинок, то резать он сможет разве что сахарную вату, то есть ещё менее твёрдый материал. При попытке резать хотя бы дерево лезвие из острого, но мягкого материала просто согнётся вбок.
Но твёрдость не всегда полезна. Зачастую вместо твёрдости нужна пластичность, то есть способность тела деформироваться без саморазрушения. Для наглядности возьмём два материала: один с очень низкой твёрдостью – всё та же резина, а другой с очень высокой – стекло. В резиновых или кожаных сапогах, динамически изгибающихся вслед за ногой, можно спокойно ходить, а вот в стеклянных ну никак не получится. Стеклянным осколком можно резать резину, но резиновый мяч с лёгкостью разобьёт оконное стекло, не пострадав.
Материал не может одновременно обладать высокой твёрдостью и при этом быть пластичным. Дело в том, что при деформации тело из твёрдого материала не меняет форму, подобно резине или пластилину. Вместо этого оно сначала сопротивляется, а затем ломается, раскалываясь – так как ему необходимо куда-то деть энергию деформации, которая в нём накапливается, и оно не способно погасить эту энергию менее экстремальным образом.
При низкой твёрдости молекулы, составляющие материал, связаны не слишком жёстко. Они спокойно двигаются относительно друг друга. Некоторые мягкие материалы после деформации принимают оригинальную форму, другие – нет. Упругость – это свойство возврата первоначальной формы. Например, растянутая резина соберётся обратно, если только не переборщить, а пластилин сохранит ту форму, которую ему придадут. Соответственно, резина деформируется упруго, а пластилин – пластично. Кстати, твёрдые материалы скорее упруги, чем пластичны: они сначала не деформируются, потом слегка деформируются упруго (если здесь отпустить, то вернут форму), а затем ломаются.
fishki.net
Хороший металл для самодельного холодного оружия
Здравствуйте! Сегодня я хочу поделиться накопленным опытом по использованию и добыванию материала для ножей и вообще оружия. Т.к. заказать на заводе штучно малые куски почти что невозможно или жутко дорого, то приходится искать аналоги, заменители…и оказывается халявного металла вокруг – пруд пруди! И качественного и всякого разного. Начнем с самого простого и распространенного.
Этюд 1. Черняга или Ода водопроводным трубам
Здесь поле для захвата широченное: это и полоса со стройки, уголки, трубы от батарей, швеллера, арматура. Этого добра всегда можно везде найти в сколь угодно большом количестве. «А зачем?» — спросят поклонники высокотехнологичных сплавов и сталей. А очень просто. Из чего делать накладки, всякие кольца и прочее? Ясно, что самое простое и дешевое – черняга.
Теперь поговорим о том, как можно улучшить качество нашего материала. Вышеперечисленные изделия сделаны из ковкого железа и хорошо обрабатываются прессовкой и ковкой. При этом от деформаций, металл приобретает более высокую твердость и прочность. Да, я поклонник холодной ковки, что делать? Но это реально работает! Например, для изготовления накладок на какой-нибудь нож для выживания я бы взял не просто пластину нужной толщины, а полосу раза в 2 толще, чем надо и разогнал бы ее до нужной толщины холодной ковкой, тем самым упрочнил металл и значительно увеличил качество моего изделия. Вообще качество металла в большой степени зависит от того, как его обрабатывают. Можно и из арматурины выковать классный штык-нож хорошего заводского качества, а можно и высокотехнологичную сложнолегированную сталь испортить так, что только в мусор и годится.
Холодной ковкой мне удалось довести по прочности кромки лезвия сталь 3 до рессорно-пружинной 65Г (сырой, с завода).
Еще один пример полезного наклепа – хромоникелевая нержавейка. Отличить ее не сложно: она не полируется болгаркой, а покрывается сизой пленкой окислов. После расковки в 2-3 раза она становится пружинистой и упругой, лично проверял. Про латунь уже писал, повторяться не буду.
Ниже – нож-меч, кованный из хромоникелевой нержавейки.
Но, но, но…важно, как и везде иметь чувство меры! Здесь правда подскажет только опыт. Если перебить и измочалить сталь чрезмерной уковкой или неправильной техникой ковки, то ничего хорошего не выйдет, треснет и сломается. Здесь работает только одно правило: чем тверже сталь, тем хуже и меньше она прессуется, тем вероятнее ее растрескивание.
Техника ковки хорошо описана у Кузнецова, но это для горячей. Для холодной достаточно взять молоток с круглым бойком.
Еще один вариант применения холодной обработки – это проделывание отверстий. Можно конечно взять дрель и за минуту наковырять дырок, где надо. А можно пробить их. Это трудно, долго, но зато отверстие не будет ослаблять наше изделие и само по себе будет лучше держать форму. Придется правда стачивать розочки рядом с дыркой, но оно того стоит. Пробивать можно обычным строительным гвоздем для бетона, они копейки стоят. Желательно конечно сделать специальную приспособу под это дело, но при должной сноровке можно и с помощью плоскогубцев и молотка справиться. Забегая вперед, скажу, что этот способ выручает там, где нужно просверлить уже закаленную тонкую (1-3 мм) сталь, режим термообработки которой неизвестен или нет возможности (или желания) перезакаливать. Нужно только под дырку подложить гайку чуть большего номера, чем отверстие, иначе вашу заготовку просто разорвет трещиной.
Отдельно стоит сказать об арматуре. В ней металл содержит довольно много углерода и первичная закалка у нее неплохая. При наличии горна и угля из нее можно делать очень хорошие вещи.
Теперь пару слов про защиту от коррозии. Это больное место любых сталей, кроме разве что нержавейки и высоколегированных металлов (сия участь не избежала и цветных сплавов, лично видел прогнивший насквозь уголок из дюраля)
Неплохой способ придумали сварщики-автомобилисты: пока металл еще горячий (светится) нужно быстро намазать его солидолом. Довольно длительное время так обработанная сталь не поддается ржавчине. Вот, в общем-то, и все о водопроводных трубах.
Этюд 2. У10 и иже с ней
Здесь материала тоже много. Но и обработка сложнее. Здесь уже необходимо уметь проводить термообработку и знать ее режимы. Но что собственно обрабатывать?
Начнем с гаража и дачи. Для кухонных ножей (а также каких-нибудь скрытых лезвий-стилетов) хорошо подойдет старая тупая пила, которую точить ну никак не охота. Здесь радует простота обработки: закаливать ее не надо, достаточно вырезать, наклепать спуски и кромки, отшлифовать и можно спокойно заниматься всякими резными рукоятями, зеркальной полировкой и прочими художественными изысками. Наклепка производится, пока торец не станет в 2 раза тоньше, чем остальная пила. Здесь так же лучше поэкспериментировать, благо, что материала хватает.
Хорошую твердость и качество имеет пружинная сталь. Ленточные пружины от часов, обычные от стиральных машин…свою боевую цепь я делал именно из пружины. Из нее же можно сделать классный стилет-иглу (тоже когда-то делал)
Далее несколько сложнее.
Циркулярные диски стоит перезакаливать, т.к. с современной логикой «экономии» режущие кромки у диска из твердых сплавов, а остальной металл – недокаленный, вязкий, но углерода там, в принципе достаточно. В этом плане очень выигрывает советский инструмент, который в отличие от современного закаливали полностью. Если вы купили участок в какой-нибудь глухой деревне, то вам может о-о-очень сильно повезти: я на своем нашел огромный циркулярный диск (смотри статью «боевой тесак»), 6 (!) лезвий от шпоночного станка. Последнее – изумительный материал для ножей! Древнегерманский нож сакс из этих полотен:
Вообще хорошо закаленную сталь, довольно просто отличить от обычной стали по звону. У мягкой черняги звон глухой, а у закаленной – высокий чистый звук. Вся сложность обработки каленого материала заключается в том, чтобы не перегреть, а если сталь хрупкая – то правильно отпустить.
Это кованый кинжал из углеродистой стали с накладками рукояти из стали 3 и дюралевым больстером. Какая конкретно сталь – не скажу, лезвие мне досталось в подарок.
Теперь перейдем к рессорам и напильникам. Это материал для тех, кто планирует заняться ковкой. Рессора изначально довольно мягкая, а у напильника сильная закалка только на поверхности и если вы просто сточите его, то рискуете попасть именно на мягкую сердцевину. Сложные и интересные методы ковки стали описывать здесь не буду, а сделаю ссылочку на специалиста, который уже не один десяток лет занимается кузнечным делом. kuznec.ru или наберите в поисковике Виктор Кузнецов кузнец. Первая ссылка – его сайт.
Добавлю здесь только то, что старую рессору лучше не брать, т.к. на ее поверхности имеется много микротрещин, которые снижают качество и прочность изделия. Рессора плоха для ножей и больше подходит для топоров и мечей.
Этюд 3. Лигатуры или да поможет нам цветмет
Легированные и сложнолегированные стали – большая редкость. Но сразу условимся: мы говорим об углеродистых легированных сталях, т.к. качество режущей кромки определяет именно количество углерода, а не чего-либо еще.
Самое простое и доступное, на мой взгляд – отрезные алмазные диски по камню и бетону. Их основная часть состоит из стали х12 или 100х12 в российской ножевой маркировке. Эта сталь прекрасно закаливается, отжигается и обладает всеми положительными свойствами такой же по углероду обычной стали (У10). Также нет проблем с уковкой по толщине, т.к. диски обычно не толще 3 мм. Обратная сторона медали – наличие слабой токсичности этой стали. Дело в том, что для достижения свойств нержавейки необходимо 13% хрома, в этой стали его меньше. Если после шлифовки нож из этой стали вытереть насухо, то он не заржавеет. Но, с другой стороны, опустите его в горячий чай, и лезвие мигом покроется чем-то невразумительно темным. Это окись хрома, которая, в общем-то, канцероген. Для ножей походных, рабочих, боевых эта сталь идеальна, но на кухне ей делать нечего, и прежде чем отрезать таким ножом себе колбасы стоит подумать. Полубоевой нож из этой стали:
Гарда – нержавейка, рукоять – дюраль.
Далее – гаечные ключи. Их не надо перезакаливать, можно просто вытачивать из них и не париться. Из гаечного ключа идеальными получаются метательные ножи. Они обладают убийственной прочностью, неплохо держат острие, плохо ржавеют и обладают своеобразным голубоватым оттенком (добавка ванадия) Ниже – набор метательных ножей, два бодзе-сюрикена из арматуры и два метательных ножа из гаечных ключей. Третий – отпущенный обломок магазинного ножа.
Оружие делать можно не только из металла. Например, экзотично и необычно смотрится куботан из стекла или дубовый кинжал:
Оба они незаметны для металлоискателей и не считаются холодным оружием. Дубовый кинжал пробивает толстую джинсу, сам проверял.
Если сталь неизвестна
А что делать, если вы нашли лакомый кусочек стали и не знаете, подойдет ли он вам? Есть несколько способов выяснить его качество.
1. холодная ковка и керн.
Мягкая галимая черняга легко сминается молотком, а дыры в ней керном пробиваются на ура. Твердые сплавы же мнутся плохо и скорее расколются, чем помнутся, а кернер по ним скользит и трудно бить дырку в одном и том же месте. Ярким показателем твердости является полное сминание острия гвоздя по бетону об сталь.
2.
Метод искровой пробы помогает установить примерный состав стали и наличие лигатуры. Заключается в следующем: на наждаке (или болгарке) исследуемую сталь обтачивают и смотрят на цвет и характер искр. Ниже таблица данных
|
металл |
Цвет и характер искр |
|
Низкоуглеродистая сталь (черняга) |
Непрерывный пучок соломенно-желтых искр, звезд мало. |
|
Углеродистая |
Светло-желтый пучок со звездами |
|
У12, У13 |
Плотный короткий пучок с большим количеством разветвленных звезд |
|
У7, У10 |
Расходящийся пучок светло-желтый , много звезд. |
|
Хромистая |
Плотный пучок темно-красный, много сильноразветвленных звезд. |
|
Хромовольфрамовая (быстрорез) |
Прерывистый темно-красный пучок с более светлыми каплевидными звездами |
|
Пружинная кремнистая |
Широкий темно-желтый пучок со светлыми звездами. |
|
Кобальтовая быстрорежущая |
Широкий темно-желтый пучок без звезд. |
3. Поговорим о нержавейке. Помнится, в одном из комментов здесь кто-то высказывался о непригодности нержавейки для ножа. Как отличить ферритную (с малым количеством углерода) от аустенитной нержавейки? Все просто: ферритная не магнитится. Именно соединение углерода в сплаве усиливает магнитные свойства железа. Поэтому магниты и делают из высокоуглеродистых сплавов (за исключением современных ноу-хау из неодима или алюмомарганцевых).
4. Еще подскажет личный опыт. Перебрав центнер-другой разного железа, вы научитесь определять «на глаз» то, что подойдет, а с чем лучше и не возиться.
Бонус для любителей ножей и ножеделов
Что определяет качество вашего ножа? Опираясь, на какие характеристики можно сказать: этот нож хороший, а тот – хлам? Начнем с того, что разные ножи сделаны для разных целей. Универсального ножа просто не существует.
Основные характеристики ножа следующие:
— Твердость
— Прочность
— Вязкость
В зависимости от того, какой из признаков ярче, и определяется назначение ножа.
Миф: чем тверже нож, тем лучше режет
Если ваш знакомый на рыбалке перед вами хвастается, что, мол, у него нож 72 единицы по Роквеллу, а ваш всего лишь 54, то совсем не повод расстраиваться и завидовать. Лучше понаблюдать, сколько раз этот знакомый будет точить нож за рыбалку и как быстро он затупится. Очень твердое лезвие имеет неприятное свойство выкрашиваться при сильных нагрузках (кость какая-нибудь). А еще очень твердое лезвие трудно точить. Так что пускай он мучается с заточкой, а мы возьмем помягче, но получше. Да и вязкий нож проще и легче точить, как говорится, провел по голенищу сапога – и он снова бреет.
Прочность ножа складывается из твердости и вязкости. Эти же две характеристики определяют качество режущей кромки, и в то же время взаимоисключающие. Ножи с высокой твердостью целесообразно делать толще и затачивать под большим углом, иначе кромка выкрошится.
Нож для более мягких материалов (колбаса, огурцы и т.д.) лучше сделать несколько мягче. Он будет неплохо держать заточку, а угол можно будет сделать меньше, что значительно облегчает жизнь. Твердые тяжелые ножи больше годятся на порубить-построгать, чем в обычной жизни. Если же рубить и строгать мягким ножом, то очень скоро кромка сомнется и будет не слишком весело ее перетачивать.
Чтобы жало ножа не обламывалось, нужно делать его угол пошире, а спуски под большим углом. На внешний вид это несколько повлияет, но зато прочность повысится.
Неплохой, но жесткий способ проверки на прочность – изгибание лезвия в тисках на угол в 45 градусов. Если нож хороший, то он вернется в прежнее состояние без деформаций или не даст себя согнуть (для тонких), не сломавшись при этом.
На качество реза – проверка на весах. Кладем канат на весы и делаем резы до тех пор, пока нажим на нож не превысит определенное значение (например, 15 кг). Считаем резы и сравниваем.
Постскриптум
Для оружия, если есть возможность, лучше брать импортную сталь, желательно немецкую или японскую.
Что может быть лучше, чем
нож
из перекованного японского старого подшипника от любимой мазды? Наш же металл содержит изрядную долю фосфора и серы, которые вредны для стали. Из-за этого изделие быстрее сгнивает и имеет худшую прочность. А как же иначе? На Урале заводы еще со времен Петра 1 стоят, по тем технологиям гонят. Из нашего же металла лучше брать электросталь (сталь, выплавляемую не углем, из которого сера и идет, а с помощь электролиза). Это все те же подшипники. Для горна стоит нажечь древесного угля, т.к. он чистый, не содержит серы, которая в процессе нагревания может перейти в металл.
Вот и все, что я хотел рассказать о сталях. Удачи в трудах и творчестве!
Автор: Андрей Галкин
sekach.ru
Технология изготовления японских самурайских мечей
Леонид Архангельскийhttp://www.bestbulat.ru/art10.html
Основы ремесел. Опыт мастеров художественной ковки.
В публикуемой ниже статье ЛЕОНИД АРХАНГЕЛЬСКИЙ рассказывает о технологии изготовления японских самурайских мечей (катан) и одновременно излагает свои философские и научные взгляды на процесс получения булатных и дамасских сталей.
Линия «хамон» и «алмазная» сталь
При взгляде на клинок японского самурайского меча — катаны — бросается в глаза волнистая или прямая линия, идущая вдоль клинка — так называемая линия «хамон». При внимательном рассмотрении оказывается, что структура и цвет металла клинка по обе стороны линии «хамон» разные. Мне доводилось много всякого читать и слышать о природе этого явления. Причем сами японцы, как и положено, не слишком распространяются на эту тему. Я знаю и применяю на практике при изготовлении катан несколько способов получения линии «хамон». Попробую рассказать о них.
Способ первый.
Назначение клинка определяет его форму, а от формы зависят свойства металла в разных частях клинка. Ясно, что у меча должно быть «твердое» острие, а что рубить не должно (обух) — должно быть вязким и упругим. Самый простой и самый популярный способ достижения такого эффекта — неравномерная закалка. Для этого берут кованый клинок из обычной инструментальной стали и на обух наносят слой глины, оставляя лезвие и острие открытыми. Нижнему краю обмазки придают волнистую форму, после чего глину сушат. Затем клинок нагревают до температуры закалки и вместе с обмазкой опускают в закалочную жидкость. Теплопроводность глины невысокая, и поэтому происходит неполная, «мягкая» закалка закрытых глиной участков, в то время как лезвие закаливается «насухо». При закалке таким способом углеродистой стали типа У10 твердость на лезвии достигает 64HRC, а на обухе — лишь 45HRC, т. е. твердости пружины. После низкого отпуска все изделие имеет хорошие режущие свойства и, в то же время, не ломается при ударах, обладая при этом неплохой упругостью, и имеет линию «хамон» (переходную зону). После шлифовки, полировки и легкого травления выявляется эта зона — между темным закаленным лезвием и более светлым обухом. Ширина переходной зоны зависит от марки металла. На клинке из стали У10 «хамон» узкий и четкий, из ШХ15 — широкий и размытый. От этого способа линия «хамон» получила в англоязычной литературе название «temperline» — температурная линия, а в нашей — «линия закалки» или просто «закал». Очевидно, что волнистая, а еще лучше зубчатая линия не позволяет лезвию выламываться большими кусками по границе закаленной зоны. Вроде бы все просто. Но! Если на стальной клинок просто намазать глину, то при высыхании глина растрескается и отвалится. В нее нужно добавить некоторое количество песка. Тогда глина отвалится только при нагреве в печи или горне. Нужно добавить и толченого древесного угля, который заодно снижает теплопроводность глины. Но и после всех этих ухищрений обмазка отлетит сразу же, как только вы опустите клинок в закалочную жидкость. Я поступаю проще. Делаю из тонкой жести чехол по длине клинка и надеваю его на обух. Промежуток между чехлом и клинком набиваю глиной, асбестом и другими материалами, в зависимости от того, какая теплопроводность слоя нужна. Суши и нагревай как хочешь — обмазке из кожуха некуда деться! Как бы то ни было, тем или иным способом — неравномерной закалки достигли. Американцы говорят, что именно так и получают на катанах «хамон». Получают, но… не в Японии.
Способ второй.
Берут клинок из какой-либо малоуглеродистой стали типа 20, 20Х или даже нержавеющей 20Х13, в общем из таких, которые при закалке не охрупчиваются, но повышают свою прочность. Затем на обух наносят глину, чехол с глиной, как и в первом способе, или применяемые в промышленности формовочные смеси на основе жидкого стекла. Защитив таким образом обух, весь клинок подвергают цементации, насыщая углеродом лезвие. После цементации и закалки клинок полируют и получают резкую, четко выраженную линию «хамон». Закрытый обух и голое лезвие имеют в итоге резко отличающееся содержание углерода, а не только различные закалочные структуры, поэтому лезвие отличается от обуха цветом и блеском металла непосредственно после хорошей полировки. Такие клинки очень трудно отличить по внешнему виду от самых лучших японских. При высоких температурах цементации на лезвии образуется грубая цементитная сетка, придающая лезвию очень высокую твердость, что позволяет при желании резать этим лезвием стекло. Из остро заточенного лезвия выкрашиваются карбиды и на нем образуется знаменитая «булатная» микропила, которая очень хорошо режет волокнистые материалы. Например, мясо или подброшенные в воздух куски различных тканей. А вот как описывают немецкие специалисты получение линии «хамон» в Японии. Обмазку наносили на обух и нагревали в горне «до цвета Луны июньским вечером». Нагрев производили на древесном, обязательно сосновом, угле. Дело в том, что сосновый уголь сильно науглероживает металл, давая восстановительное пламя. При температуре примерно 1150 °С цементация идет довольно быстро и клинок на поверхности насыщается углеродом до 1,5-2,0%. Цементитная сетка дает после полировки характерную матовую поверхность с искристым отблеском, из-за которого металл получил название «алмазная» сталь. Впрочем, этим термином разные специалисты называют разные стали: например ХВ4 или Р18, которые закаливаются до 67HRC, и при этой твердости режут стекло, подобно алмазу. Закалку клинков производили непосредственно с цементационного нагрева в проточной воде «февральской» температуры, т. е. в ледяной. После такой жесткой закалки твердость получается более 66НКС и стекло успешно режется. Оконное стекло вообще своеобразный твердомер — при 64HRC на нем остаются царапины, при 65 единицах оно слегка похрустывает, а уж при 66HRC и более раздается ласкающий слух оружейника хруст, переходящий в свист. В Японии, да и вообще в Азии, используя цементацию, иногда получали на поверхности железа различные изображения — драконов, людей, деревьев и т. д. Способ получения таких изображений на клинках и доспехах был в то время для «почти всех» непонятен — и пошли по свету легенды о булатных клинках с узором из силуэтов людей, слонов и других животных и об их, якобы, самом высоком качестве. А получают такие изображения очень просто: в обмазке прорезаются «окошки» в виде нужных фигур, а затем изделие цементируется. Этот способ плох тем, что при цементации на высоких режимах происходит рост зерна, да и науглероженный закаленный слой невелик, поэтому при сильных ударах цементованный слой проламывается, выкрашивается, так что самые высококлассные мечи этим способом не получить.
Способ третий.
Здесь мы приближаемся к сути изготовления лучших булатных клинков, потому что в дело пошла кузнечная сварка. Этому способу многие сотни лет, и применялся он повсюду — от Рима до Новгорода. Суть же его состоят в том, что к мягкому обуху-основе кузнечной сваркой приваривалось стальное лезвие. Впрочем, японцы свои мечи таким способом вроде бы не делали, а остальным на линию «хамон» было, извините, наплевать. Ведь линия — это только край, граница чего-либо. В нашем случае это граница крепкой, твердой стали и мягкого железа. В Японии твердую часть клинка называют «якиба» и именно ее величина и форма, а также структура определяют боевые свойства клинка. Под структурой я подразумеваю здесь цвет, блеск, а также наличие или отсутствие узора, и если булатный узор есть — то его форму и величину. Как видите, всё не так просто — «линия закалки» и все! Кстати, некоторые наши коллеги-американцы вообще не закаливают свои «японские» мечи. И вот почему: эти мастера на железную основу наплавляют электро- или газосваркой износостойкие сплавы типа «сормайт», которые и без закалки имеют твердость более 60HRC. Конечно, таким образом можно получить «якибу» какой угодно формы. И, конечно, японцы так не делали.
Способ четвертый.
Классический японский способ состоит в том, что к стальной пластинке с двух или даже трех сторон приваривают кузнечной сваркой вязкие железные обкладки. Причем, если обкладки лишь иногда изготавливали из узорчатого металла, то лезвийная часть, как правило, была булатной. Разновидностей этого способа много, но очевидно, что получение линии «хамон» не самоцель, поскольку она лишь отображение внутренней сути — конструкции клинка. Мне приходилось видеть самому и читать о многих мечах самураев. По конструкции клинка их можно разделить на три вида.
Первый вид. К стальной или булатной пластине с двух сторон приваривают вязкие обкладки, причем и обкладки, и стержень плоские и прямоугольные. Толщина стержня составляет от 1/3 до 1/2 толщины клинка. Из-за простоты эта конструкция очень популярна даже сейчас. И в Японии, и в Европе так изготавливают ножи. Но для мечей больше подходит другая конструкция (второй вид). Такое поперечное сечение клинка можно получить двумя способами. Во-первых, к коническому стержню можно приварить конические обкладки или Поочередно наварить на него плоские обкладки. Во-вторых, из-за особенностей течения металла при ковке сваренный пакет имеет сечение, показанное на рис. 4. Такой пакет разрубают вдоль слегка наискось, получая заготовки для двух мечей. Из геометрии сечения ясно, что меч такой конструкции имеет большую стойкость к ударам, так как на обухе у него мало стали и много железа, а на лезвии — наоборот. Третий вид. В этом случае к лезвийному стержню торцовой сваркой приваривают обух, а уж затем наваривают обкладки. Я применяю этот вариант только тогда, когда лезвийная сталь уж очень хороша и ее надо экономить. Хотя однажды мой ученик отковал из такого пакета катану так, что на лезвии оказалось железо, а на обухе — булат в 200 тыс. слоев. Что ж, бывает! Общее у всех конструкций одно — крепкое, твердое лезвие и мягкие, вязкие обкладки. Само собой разумеется, что качество клинка определяется не только конструкцией, но и качеством металла, из которого он откован. И здесь я присоединяюсь к историкам оружия, которые считают японский слоистый булат лучшим из лучших. Булат — это узорчатая сталь, т.е. сталь, на поверхности которой невооруженным глазом различается структура металла. Булаты бывают литые и сварочные, т. е. одни получают литьем, другие — кузнечной сваркой. Сварочные булаты принято называть дамасской сталью. Литые булаты у нас называют просто булатами, а на Западе — вутц. Дамасская сталь — это соединенные в монолит кузнечной сваркой пластины или волокна твердой стали и мягкого железа. В одном клинке может быть от нескольких десятков до сотен тысяч таких пластин или волокон. Эти пластины довольно условно называют слоями. Для разных целей, т. е. для разных видов оружия и для разных частей клинка применяли великое множество сортов дамасской стали. Сорта определялись временем и местом изготовления, так как ясно, что металл римского меча «гладиуса» III века до н. э. очень сильно отличался от металла персидского «шамшира» XVII века н. э. Но все многообразие сортов можно свести к трем: лезвийному, обкладочному и универсальному, который, кстати, ближе к лезвийному. От различия в назначении — различия в структуре. Все читали, а некоторые и видели, что саблю из хорошего Дамаска оборачивали вокруг пояса. В наружных, наиболее нагруженных слоях должны при этом возникать напряжения в 300 кг/мм2, а по оси лезвия напряжений почти нет, и упругость там не так важна. Только дамасская сталь и тросовая проволока выдерживают напряжения в 300 кг/мм2, сохраняя при этом хорошую вязкость и невысокую твердость. В чем причина высокой прочности и вязкости дамасской стали? Если не вдаваться здесь в теоретические подробности, то в сочетании таких слоев стали и железа, а также в их совместной деформации при ковке, при которой происходит сверхупрочнение металла. Из теории следует, что сталь должна быть как можно более прочной и твердой, а мягкие волокна — как можно более вязкими. Это резкое различие принципиально важно! Здесь виден дуализм природы — добро и зло, белое и черное, твердое и мягкое. В соединении противоположностей рождается новое качество, а не просто сумма величин. Но вернемся к японскому булату. При изготовлении самурайских мечей японские кузнецы использовали свое легированное молибденом кричное железо, а сталь привозили от «южных варваров» — из Китая. Причем и форму первых мечей и технологию их изготовления тоже взяли у «варваров». Но со временем из китайской стали и чугуна (!) начали получать оригинальной формы мечи по оригинальной технологии. Эта технология объединила цементацию и кузнечную сварку. При изготовлении лезвийного металла во время сварки пластин их посыпали толченым чугуном, который одновременно очищал поверхности от окислов и производил цементацию. При температуре сварки чугун расплавляется и цементация идет очень интенсивно, причем углеродом насыщается относительно тонкий слой, зато до высокой концентрации: до 3-3, 5 % С. К тому же, отдавший часть углерода чугун загустевает (повышается его температура плавления), так что при ковке пакета часть чугуна не выжимается, а «прилипает». Так производят 10-15 сварок. В итоге получается чередование слоев вязкого железа, стали и крайне твердого белого чугуна, т. е. предельный вариант дамасской стали. И слоев этих десятки тысяч! Переобогащенные цементитом слои чугуна образуют длинные строчки, расстояние между ними мало, поэтому «якиба» получается матовой, а при хорошей полировке образуется нечто вроде дифракционной решетки, разлагающей солнечный свет на все цвета радуги. Твердость такого лезвия около 70HRC — вот вам и «алмазная» сталь! Остроту таких мечей можно оценить по следующему преданию: кузнец Муримаса воткнул свой меч в дно ручья и наплывающие на лезвие древесные листья рассекались надвое. Подобные трюки проделывал только легендарный кузнец Виланд — родоначальник кельтских кузнецов. Ну, и Муримаса, и Виланд — это лучшие мастера, это экстремальные случаи. А вообще хороший меч по понятиям самураев должен был перерубать в поясе двух связанных спина к спине пленных или связку жесткого бамбука. Самураи, надо сказать, вообще довольно странный народ. Существует еще одна оригинальная технология получения лезвийного металла, который тоже можно назвать «японским булатом». По этой технологии мастер делает «бутерброд» из толстых пластин-обкладок, а сердцевину набирает из кусочков железа и чугуна. Этот пакет сваривается и проковывается при очень точно соблюдаемой температуре (если недогреть, то пакет не сварится, а от перегрева чугун рассыплется на крошки). В итоге получается «якиба» неповторимой причудливой формы. Нечто похожее получали на севере Индии и называли такой металл «фаранд», но получали по совсем другой технологии, о которой здесь речи нет. Как видите, «хамон» — это не «линия закалки», а японский булат вовсе не булат, а дамасская сталь, а если булат, то не японский — как в случае с «фарандом».
world-japan.livejournal.com
Твердость на старых клинках
Жорка26 04-06-2015 10:05Подскажите пожалуйста, а какая твердость была раньше у мечей? Читал, что доходила до 56 единиц у европейских, а у катан более 60. Но Назаров в разделе f.a.q. пишет, что закалка более 50 приведет к тому, что при сшибке у меня в руках останится только обломок. Так ли это, или это касается только сабель, а прямые клинки это терпят. Читал еще, что низкая твердость раньше была у армейского оружия, да и шпаги так калили. Хочу купить реплику палаша, но там твердость до 50 http://www.topsword.ru/europea…dsword_164.html будет ли это отступлением от исторических канонов, или тогда так и было, и не будет ли он слишком мягким, заминаясь при рубке и быстро тупясь?
Arabat 04-06-2015 10:56Да кто же их тогда всерьез мерял?
А твердость у типового армейского оружия действительно была в районе 45-50 не больше. Ибо пусть уж лучше согнется, чем сломается.
Правда, у Гашека в Швейке описывается, как солдаты ломали штыки пытаясь вскрыть ими консервные банки.
Не стоит забывать и о зонной закалке, особенно на японских мечах. На европейском массовом оружии, практически не применялось. ПМСМ
zak 04-06-2015 11:30Точил я булатный кард, там под 60-60+
Arabat 04-06-2015 11:57цитата:
Точил я булатный кард, там под 60-60+
Это не тот, которым вы сверло строгали? Бывают вещи. Но редко.Arabat 04-06-2015 12:44
Видите ли, Жорка26, старинные клинки а) никто тогда не мерял; б) разброс был очень велик. Даже одному и тому же мастеру не всегда удавалось повторить результат. Вчера ему повезло, сегодня нет. Помнится меряли как-то старые булаты. Получили в среднем примерно те же 40-50, что и на типовых европейских сталях. Но некоторые вещи иногда действительно попадаются. Зак тому свидетель.
Жорка26 04-06-2015 13:00У Архангельского читал, что блатные клинки только короткие бывали сильнокаленными, а длинные нет. Но слышал еще, что Дамаск имеет такую тенденцию, как терять со временем твердость. Не знаю как это возможно, но меня интересует все таки практическое применение клинков в твердостью в 50 единиц, не будет ли это слишком мало, не будет ли требовать клинок постоянной правки после рубки
ArielB 04-06-2015 13:08Тест Роквелла точен на гомогенном материале. Современные моностали хороши для него.
Но очень старые клинки делались негомогенными: кричная сталь, механический Дамаск, булат. Поэтому измеренная твердость клинка может варьировать на разных участках, смотря куда попадешь, с разницей в миллиметр и около.
И все, что ранее написано другими, правильно.
Жорка26 04-06-2015 13:10Есть у меня знакомый мастер, тоже делает шашки и калитке их в пределах 55-58. Пока еще шашку не заказал, но если я начну ею рубить по настоящему, имитируя воевал ситуацию «шашка об шашку», не переломить ли клинок?
Arabat 04-06-2015 13:18цитата:
не будет ли это слишком мало, не будет ли требовать клинок постоянной правки после рубки
Смотря что рубить.
Я вас, честно говоря, не очень понимаю. Вы что хотите: типовой армейский палаш или супер-пупер? Супер-пупер наверное достать можно, но он будет стоить вам целое состояние. Оно вам надо?
Жорка26 04-06-2015 13:29Не хочется качество зэк пром и ни на что не годную железку со сведением клинка в пару миллиметров. Дешевка не нужна, вроде сувенирных мечей, которыми завалены все сувенирные лавки, мадечина галимая. А задачи такие же, какие возлагали на них тогда. Если он кирас не мог пробить, то и не надо. Но если можно было руку срубить, то да, хочу. О железе даже не заикаюсь
OVM 04-06-2015 13:50Смотря что рубить…Ну и смотря как сделан клинок, не все зависит только от твердости. Какая сталь? У разных марок стали разная ударная вязкость, как термообработан? Можно загубить клинок, например допустив рост зерна и он разрушится даже при небольшой твердости. Есть ли неоднородности в стали, микротрещины, каков конструктив клинка — есть ли концентраторы напряжений? В общем требований много…
Купите дешевую копию и рубите, потом поймете, что Вам нужно.
ПМСМ
Шашки делает из у8, палаш из 1065
WLDR 04-06-2015 16:18шашка об шашку», не переломить ли клинок?
цитата:
[B][/B]
Переломится обязательно, независимо от стали.
Нельзя шашками рубить шашки.
Ну не шашку об шашку, а те нагрузки, которые возникали во время схваток
FireLynx 04-06-2015 18:17Уважаемый Георгий — будучи еще на этом форуме ЛБА очень хорошо сказал о клинках—длинномерных высокой твердости:«это как дураку стеклянные ноздри—либо обрежется, либо разобьет» Высокая твердость от 54хрс, к слову. И 52хрс на рубке лозы ломают, об веточку.
Буденовец 04-06-2015 18:55цитата:
Изначально написано Жорка26:
Есть у меня знакомый мастер, тоже делает шашки и калитке их в пределах 55-58. Пока еще шашку не заказал, но если я начну ею рубить по настоящему, имитируя воевал ситуацию «шашка об шашку», не переломить ли клинок?
А что мастер калит весь длинномер так, или зонно?
Не совсем древний пример, но все же, мерил в прошлом году обломок м27 40 вых годов Златоуста, в районе упорной втулки твердость 43 по роквелу.
Калит всю мне кажется, не зонально. Поэтому прочитав Назарова засомневался, не настенные клинки ли он делает, пацаны ведь хотят, чтоб клинок тверже напильника был. Хотя у меня есть клинки без зонального закала, и ничего, целы. Есть даже под викинга сделанный, шестигранный, тяжолый. Так без спросу кент помахал, сетку рабицу слабо натянутую разрубил сантиметров 40. А потом, на обратном замахе задел булыжник. Вжик-только искры. И ничего!
Звучит как байка, но рассказываю не для поржать, не прорекламирывать, а просто как пример сочетания закалки и ударной стойкости. Заточка была не от обуха, т.к. Шестигранный клинок как у викингов, но и не зубильная.
Причины поломок клинков:
1) несоответсвующая назначению твердость
2) неправильная техника(шашка об шашку)
3)лень стачивать зарубки (полученные в предыдущем пункте)
4)подкаленный хвост(+ квадратные плечики)
цитата:
Originally posted by Жорка26:
клинки без зонального закала
Георгий , вообще-то закалка бывает зонная , а не зональная …Жорка26 04-06-2015 20:26
Да, на одном мече у меня хвоставик лопнул, пришлось отпускать и снова резьбу накручивать. По поводу зонной закалки ошибся.
Жорка26 04-06-2015 21:16Такой вопрос- ктонибудь покупал из этого магазина что-то? http://www.topsword.ru/europea…dsword_164.html
Не только палаш, но и шпаги, и алмазный меч
У Гашека, еще пушку пристреливали по блестящей, лысой голове. Отправляя бедолагу ближе к врагу по команде «прицел башка шишка». Шикарная книга
фудзин 05-06-2015 17:52У И.Пампухи есть два фрагмента булатного шамшира. Исследование показало 60-62 по Роквелу.
Arabat 05-06-2015 18:22цитата:
два фрагмента булатного шамшира. Исследование показало 60-62 по Роквелу.
И какой мы из этого сделаем вывод? Хороший был шамшир или не очень? С одной стороны 60 по Роквелу, с другой два обломка. фудзин 05-06-2015 18:35
Думаю был сломан специально, с целью изготовления ножей.
Частая практика в 20 веке, в Дагестане в мастерской был обломок коленчатого шамшира, с явными следами зажима в тисках на месте слома. В старые времена булат ценили и сразу пускали в дело(сваривали клинки и т.д). Длинномеры всегда страдали в мирное время, из-за ненадобности. На рисунках сцен сражений 15-16 в, мы видим сломанные шамширы. На войне все ломается и портится-это факт. Также как и 60-62 ед.
цитата:
Изначально написано фудзин:
У И.Пампухи есть два фрагмента булатного шамшира. Исследование показало 60-62 по Роквелу.
обломки из какой части клинка?
фудзин 05-06-2015 21:28Сложно сказать. Посмотрите на ютубе круглый стол посвященный историческим булатам с И.Пампухой. Я понимаю, почему вы задаете вопрос о частях клинка. Думаю ближе к рукояти едениц меньше, и внутри «Тела» клинка тоже.
FireLynx 05-06-2015 21:46Скорее всего поломать можно на приличной кривизне—слабую часть, естественно перекаленую..
фудзин 05-06-2015 23:48Согласен.
Большой Бро 07-06-2015 16:08Выскажу свое скромное мнение о твердости.
Если смотреть внимательно на зонную закалку, то можно различить три зоны — первая, возле РК — мартенсит, вторая очень узкая — переходный слой между РК и обухом, и третья — сам обух. Вот как раз этот «переходный слой» можно получить минуя первую зону — мартенсит. Он «подкаленный», берется напильником, но более прочный и упругий — я думаю что это смесь мартенсит+сорбит. Как раз эту структуру могли получать на длинномерах. Это закалка с низких температур в среду с низкой охлаждающей способностью.
Второе — угол заточки. На тонких зубилах с углом под 60 гр, можно надрубать незакаленный металл без повреждений.
В некотором роде, современные учебники по ТО сталей не совсем на пользу оружейникам, там приводят условия ТО для получения резцов по металлу (напильник, развертка, сверло и пр.), либо спец. режимы для рессор, жаропрочных сплавов и тд. А в древности ориентировались больше на практичность. Плюс ограниченность в сталях — часто кузнец мог работать с одной разновидностью стали и хорошо знал ее свойства.
Я считаю, что длинномеры «подкаливали», делали либо неполную закалку (когда в структуре оставался феррит), либо давали бОльший отпуск, либо понижали скорость охлаждения (напомню что Аносов делал опыты над закалкой стали струей воздуха, не только кос но и оружия).
Золотая середина, копромисс твердости и прочности.
Кстати, даже сейчас, я бы не стал делать шашку из У8, на мой взгляд это не практично. Ведь интересно и то, что оружие произведенное в Златоусте имело тв около 45 ед, и состав 0,45-0,5%С. В тоже время для напильников применяли сталь с большим кол-ом %С. Сделать наварное лезвие было не сложно, хотя бы на дорогое оружие — однако никто это не делал, все же это сталь, а не булат.
Все шашки в моей теме за последние 2 года имею 58 ед. твёрдости. это все заготовки проверяется естественно за деньги, на микротрещины и твёрдость. да действительно во времена СССР шашки закаливались от 45 до 50 ед. И это подтверждает Назаров. который имеет целую коллекцию старых шашек. У наших это возможно, толь ко по причине того, что мы заготовки заказывает 11 — 12 мм толщины, уже закаленные в масле в заводских условия и с той проверкой. которая описана выше. Естественно очень много времени и денег ( инструмент и камни)уходит на щлифовку. но только так можно получить тончайшие и не вертолётные клинки (см. мою тему http://guns.allzip.org/topic/244/1492723.html ). Если изначально клинок ковался в грязную 7 — 6,5 мм. а потом калиться на 58 ед. то его поведёт и покрутит. Но эти 58 ед. плод мучительных проб и ощибок, во время испытаний. Всё началось с клинка тати. который мы ехали специально сломать ( https://www.youtube.com/watch?v=m3PTHIU53Ns ), но не смогли.
Arabat 07-06-2015 21:48цитата:
мы заготовки заказываем 11 — 12 мм толщины, уже закаленные в масле в заводских условия и с той проверкой. которая описана выше.
То есть фактически вы просто спиливаете около 70% уже закаленного металла? Недешевое удовольствие. А для старинного производства вообще нереальное.фудзин 07-06-2015 22:13
В Индии делали «комбинированные» клинки, где в середине была полоса дамаска ( сварного булата ), или простой стали, а по краям булата. Так добивались наилучших свойств х. оружия. Если брать сабли из простой слали , или дамасские, там твердость меньше чем у булатных клинков. Также, верхний » твердый» слой, часто снят, в результате бытования и шлифовок за многие годы.
Назаров 07-06-2015 22:55цитата:
Originally posted by Большой Бро:
Кстати, даже сейчас, я бы не стал делать шашку из У8, на мой взгляд это не практично.
Поддерживаю. Современная У8 вдобавок имеет разный хим. состав с каждой партией, и что как следствие, много % брака при заводских испытаниях.
Разговор веду о длинномерах.
На 60С2А (длинномеры) в зависимости от строя и геометрии клинка играем на отпуске.
Соглашусь с Иваном про низкую закалочную температуру и пробы с охлаждающей средой.
Но на некоторую геометрию приходится применять целый комплекс закалочных технологий.
Особенно на многодольные и разнодольные клинки со сложной архитектурой и развесом.
Старые клинки:
Гурда «Виват Гусар» Золинген вторая половина 18 в. — 42-46 ХРС.
ККВ 1907 г 43-44 ХРС.
Драгунка офицерка (1887 г) на некоторых точках доходит до 54 ХРС. Средняя 48.
Ну и т.д. в этих же пределах.
По чертежам М27 — 46-52 ед. То есть средняя 49 ХРС.
Хватает за глаза на длинномерах.
Кстати штык нож к АК ( советского выпуска) — 56 ед.
FireLynx 08-06-2015 02:13Ох…как он ломается,зараза…на метании, особенно. Правда на этом деле не только он.
——————
Если же делаешь зло, бойся, ибо он не напрасно носит меч: он Божий слуга, отмститель в наказание делающему злое.(Рим. 13;4)
Спасибо всем. Тему не закрываю, но мне более менее все понятно.
Жорка26 11-06-2015 21:18А вот интересно, если при тестовой рубке клинок закаленный до степени «скользит надфиль» прекрасно рубит древесину, это значит, что он так же надежен, как и проверенный армейской приемкой менее каленный клинок?
FireLynx 11-06-2015 21:41Увы нет… пара фухтелей и всё…
Впрочем — возможны варианты. Все зависит от слишком многих факторов.
guns.allzip.org
Какие мечи считались лучшими в средневековье? И из какой стали ?
Меч – нечто большее, нежели кусок метала необычной формы или символ статуса. В Средневековье к мечу относились с огромным трепетом, освящая его и иногда даже наделяя его магическими свойствами, так как меч был гарантией жизни. Именно поэтому к созданию мечей относились с умом. Иногда кузнецы представали перед людьми гномами или волшебниками, изготовлявшими оружие чудесной силой. Волшебная сила заключалась в стали и необычных методах её получения. Сам процесс изготовления имел множество этапов: Очистка стали. Сварка слоёв стали. Ковка клинка. Тепловая обработка. Изготовление крестовины, рукояти, головки и ножен. Процесс изготовления начинался с дизайна.Далее: Источник контента: http://listatel.ru/mir-srednevekovia/obshai-infa2/kak-v-srednie-veka-delali-mechi.html
listatel.ru
Дамасская сталь С давних времен качество вооружений воина считалось очень важным. Металлургам древности иногда удавалось, кроме обычного ковкого железа, добиться получения прочной стали. Из стали изготавливались в основном мечи. Благодаря своим редкостным свойствам они олицетворяли богатство и силу. Информация об изготовлении гибкой и прочной стали связывается с дамасскими мастерами-оружейниками. Технология её получения овеяна ореолом таинственности и удивительных легенд. Замечательное оружие из этой стали приходило из кузниц, которые находились в сирийском городе Дамаске. Их построил еще император Диоклетиан. Здесь производилась дамасская сталь, отзывы о которой вышли далеко за пределы Сирии. Ножи и кинжалы из этого материала привозились рыцарями из крестовых походов в качестве ценных трофеев. Они хранились в богатых домах и переходили от поколения к поколению, являясь фамильной реликвией. Стальной меч из дамасской стали во все времена считался раритетом. Однако веками мастера из Дамаска строго хранили секреты изготовления уникального металла. Тайна дамасской стали была полностью раскрыта лишь в XIX веке. Оказалось, что в исходном слитке должны присутствовать глинозем, углерод и кремнезем. Особым был и метод закалки. Дамасским мастерам охлаждать раскалённые поковки из стали помогала струя прохладного воздуха. — Читайте подробнее на FB.ru: http://fb.ru/article/193096/mech-ryitsarey-antikvarnoe-holodnoe-orujie
Меч в средние века считался основным оружием благородного воина. Мечей в Европе было великое множество. Самыми лучшими мечами считались мечи франков. Ниже представлены основные виды мечей средневековья:
Широкий однолезвийный меч. Это оружие применяли датчане в 1-3 веках.
Меч с бронзовой рукоятью. Этот меч также делали в Дании. Он был двухлезвийный и железный.
Однолезвийный меч викингов.
Двухлезвийный меч. Им пользовались на территории Скандинавии в 10 веке.
Германский двухлезвийный меч.
Английский фолчен. Это оружие чрезвычайно тяжелое. Лезвие у этого меча искривлено.
Двухлезвийный меч конца средневековья. Это оружие скорее напоминает шпагу.
http://3w.su/weapons/middle/020.html
otvet.mail.ru
Шашки из стали 65г
Это оружие характеризует длинный клинок до одного метра, заточенный с одной рубящей стороны, нередко затачивается с двух сторон, но вторая сторона затачивается ближе к концу для того, чтобы иметь возможность наносить колющие удары. Эфес шашек в основном ограничивается одной лишь рукоятью, иногда присутствуетгард выполненный в виде изогнутой дуги. Шашка как боевое оружие распространена на Руси у народов северного кавказа, кубани, в средней и малой азии.
По мнению официально истории (в чем можно тысячи раз усомниться, сейчас вообще ведется много споров о том, было или не было татаро-монгольское иго на Руси) шашки пришли в Россию с появлением у её границ татаро-монгольских завоевателей, т.к. татаро-монгольское воинство состояло в основном из конницы, принцип атаки которой заключался в постоянном набеге на ряды пехоты и обстреливанием её из луков на значительном расстоянии. Следовательно надобность в оружии ближнего боя отсутствовала, но зато присутствовала другая не менее важная задача, которая заключалась в преследовании отступающего врага, всадники догоняли расстроенные шеренги противника и на полном ходу вклинивались в гущу врагов нанося удары с плеча на право и на лево, для этого они использовали короткие заточенные с одной стороны сабли без лишних деталей для облегчения веса, эффект был неоценим и Хан золотой орды приказал свои военачальникам комплектовать всадников резаками, тут и кроется название шашки.
Русские князья того времени не нуждались в подобном оружие, т.к. конница была редкостью на Руси тех времен, а пехота таким оружием пользовалась неэффективна, поэтому шашки в те времена были скорее экзотическими подарками которые можно было подарить знати или отличившемуся бойцу.
Со временем когда удалось сбросить монголо-татарское иго и государство Российское стало набирать силу, постепенно расширяя свои границы, появились недовольные люди или деревни, которые целыми дворами и семьями уходили на окраину страны и жили там занимаясь разбойничеством и нападая на купцов и иной люд, для этого им были необходимы нетяжелые, мобильные и крепкие клинки, все это они нашли в шашках. Сама форма шашки представляет из себе прочную конструкцию, за счет не сильно длинного и изогнутого к концу клинка. Т.к. оружие рубящее по своей природе, то и затачивать его можно было с одной стороны, сохраняя время на другие не менее важные дела.
Когда же настало время присоединить земли лихих разбойников (или свободных воинов), половцев как их тогда называли к территории Руси ,то этим людям было предложено стать подданными Российского государства, а их землям стать частью Российской империи. С тех пор их стали звать казаками, а оружие которым они пользовались с незапамятных времен шашкой.
Официально же шашки были приняты на вооружение в 1881 году, единственное тогда не было унифицированной шашки и для разных родов войск были изготовлены свои шашки по образу и подобию адыгейских, черкесских, аланских.
Для казака же шашка является предметом личной гордости, нередко можно встретить шашку передающуюся из поколения в поколение, от отца к сыну. На такой шашке всегда присутствует орнамент, как на клинке, так и на рукояти, сделать качественный орнамент на клинке мог только опытный и мастеровитый кузнец, эти орнаменты могли означать принадлежность к сотне атамана, участие в поединке или битве. После коня, шашка для казака являлась наиболее ценной вещью и потерять её было равносильно обрести позор. Естественно в данное время есть множество музеев, где в качестве экспонатов выставлены древние шашки, многие из представленных экземпляров бесценны.
Сейчас появилось много разных шашек в продаже от дешевых до безумно дорогих. Главная ценность новой шашки заключается в качестве материалов используемых для её создания. Естественно метал стоит тут на первом месте, дамасская сталь считающаяся одной из лучших в мире тут не применяется, в виду секретности её рецепта. Но к счастью в нашей стране есть свои проверенные временем марки стали например, достаточно распространенная в производстве сталей марка 65г, аналогом её в США является марка 1566 из которой делаются лучшие ножи в мире.
Сталь 65г отличается легкостью, прочностью и легко подается заточке, нет совершенно никакой необходимости везти клинок из такой стали к специалисту по заточке, вы вполне самостоятельно можете сделать это своими руками при помощи специального наждака или точильного камня. Также стоит отметить, что такая сталь крайне долго темнеет, если же вы иногда будете протирать её специальным раствором или, просто аммиачным спиртом, то и потемнений вы не заметите никогда. Рукояти у такой стали принято делать из хороших пород дерева, моренный дуб или ольха, которые совмещают крепость и легкость, вкупе с о сталью из марки 65г шашка становится невесомой в руке иВТО же время разрезает волосок на весу при должной заточке.
В наше время новые шашки приобретаются в качестве сувениров, или в подарок значимому человеку. Необходимо знать немного об истории шашек, об их конструкционных особенностях, ну и естественно как с ней обращаться, все это нужно чтобы сделать правильный выбор из многочисленных предложений на рынке.
veles.bz