Как делают булатную сталь: Изготовление булатной стали

Изготовление булатной стали

Булатная сталь — сплав железа с углеродом, который благодаря особенной технологии производства обладает узорчатой структурой и повышенной гибкостью и твердостью. С древнейших времен этот материал используется для изготовления различных видов холодного оружия. По химическому составу булат ближе к чугуну, чем к стали. Но при этом он сохраняет пластичность и ковкость, присущую низкоуглеродистым маркам металла, а в сочетании с повышенным содержанием углерода, булат обладает невероятной твердостью, которая недостижима для стали даже после ее закалки.

Работа с булатом требует высокой сноровки и тщательно соблюдения технологических процессов на каждом этапе обработки. Неправильно выбранный температурный режим может запросто испортить материал, превратив его либо в обычную сталь, либо в нековкий вид чугуна. Поэтому с булатом доверяют работать только опытным металлургам. Интересный факт, если булат расплавить, а потом дать ему застыть, он не перестанет быть булатом, его также можно многократно перековывать на различные изделия. Материал поддается сварке и может быть соединен как с самим собой, так и со сталью любой другой марки.

 

Как получают булат?

 

Булат можно получить из некоторых видов обычной стали. Основным условием является низкий уровень легированности материала. Из высоколегированной стали булат получить невозможно вообще, а из среднелегированной — только булат низкого качества. Несмотря на то, что современные материалы превосходят булат по своим свойствам и не требуют столь сложных процедур обработки, до сих пор сохранились мастерские, в которых энтузиасты изготавливают клинки по древним технологиям. Но использование более современных орудий труда позволяет выплавлять материал значительно более высокого качества.

 

 

Кроме того, сейчас многие производители добавляют в сплав дополнительные элементы, которые придают булату новые свойства. В основном это касается применения хромовых и никелевых присадок, позволяющих значительно повысить сопротивляемость коррозии. Некоторые экземпляры оружия, которые предназначаются исключительно для коллекций, и не будут использоваться в постановочных боях, полностью покрывают слоем серебра. Это позволяет защитить сталь от негативного воздействия окружающих факторов. К тому же мягкое серебро проще поддается ювелирной обработке по нанесению на клинок тематических узоров или рисунков.

 

 

Булат в отличие от дамасской стали, которая также служила для производства клинков, характеризуется беспорядочностью узора. Он получается в результате кристаллизации металлической решетки в сплаве.

 

Способы производства материала

 

Существует четыре способа изготовления булатной стали. Первый подразумевает прямое сплавление железной руды с измельченным графитом. Это наиболее простой с точки зрения подготовки способ, так как он не требует получения чистого железа. Но для его успешной реализации необходима руда с процентным содержанием металла не менее 85%, иначе не получится булатной стали хорошего качества.

Для данного варианта не подойдут руды с содержанием самородной серы, которые в природе встречаются довольно часто. Так что достать подходящий материал будет чрезвычайно сложно. В современных условиях этот способ не используется, так как найти чистое железо не проблема, но в древние времена этот метод был наиболее распространен в кузнечном деле. Второй способ подразумевает расплавление железа при непосредственном доступе углей. При этом в сплав попадает не только чистый углерод, но и его оксиды, которые и придают металлу структуру булата. Этот способ также сейчас не используется, потому что для него характерна высокая доля примесей в получаемом материале, что негативно сказывается на его качестве.

 

 

Третий способ — долговременное обжигание железа без доступа воздуха. Этот метод является самым дешевым в реализации, поэтому имеет широкое распространение. Получаемый таким способом материал называют литым булатом. Важным условием получения хорошего материала является точный расчет времени обжига. В противном случае в сплав может попасть избыточное количество углерода, что приведет к его плохой ковкости и хрупкости. Четвертый вариант — самый дорогостоящий, но при этом позволяет получать материал наилучшего качества. Он подразумевает сплавление чистого железа с графитом в безвоздушной среде. Это позволяет избавить булатную сталь от нежелательных примесей и оксидных присадок.

 

 

 

Изделия из булата данной марки наиболее ценятся в кругу знатоков, поэтому стоят довольно дорого. В древние времена такое оружие могли себе позволить только зажиточные воины. В наши дни клинки служат в основном в качестве украшений, которые вешают на стену. Изредка они могут служить для исторических реконструкций известных битв прошлых эпох. Для перечисленных целей используют булат наилучшего качества, чтобы оружие красиво смотрелось и по своим свойствам не отличалось от лучших клинков прославленных мастеров кузнечного дела. Самые дорогие образцы украшаются разнообразными рукотворными узорами, которые посвящены тематике баталий. Рукоятки клинков также служат для украшения. Их изготавливают из самых разнообразных материалов от искусно обработанных рогов животных до драгоценных металлов. Дополнительно эфес может быть инкрустирован разноцветными камнями.

 

 

Кроме приведенных способов существовал еще один, который не получил широкого распространения. В качестве эксперимента металлурги Советского Союза испытали следующий метод производства булатной стали. На первом этапе чистое железо или низкоуглеродистую сталь расплавляли в индукционной печи, а затем вводили в расплав кремниевые и алюминиевые присадки, после чего добавляли к полученному сплаву графит. На выходе получался чугун с 3-4% содержанием углерода. Но на этом процесс плавки не заканчивался.

В расплав постепенно добавляли железо или низкоуглеродистый стальной лом в пропорциях, чтобы массовая доля добавок составила 50-70% от массы чугуна. После остывания и кристаллизации был получен булат с высокоуглеродистой металлической сеткой, в которую были вплетены низкоуглеродистые элементы. Полученный булат обладал великолепными свойствами по ковкости и пластичности, а также показывал запредельную твердость. Но в широкое производство этот способ не пошел из-за сложности технологического процесса и высокой дороговизны выплавки. Кроме того, были уже известны и более современные и совершенные материалы, так что такие затраты на получение булата справедливо сочли неоправданными.

 

 

Как сделать дамасскую и булатную сталь своими руками?

Желание сделать дамасскую сталь своими руками должно иметь под собой определенную целесообразность. Появление подобного материала объясняется довольно просто. В течение нескольких тысячелетий прогресс зависел от уровня развития оружейных технологий. Чтобы иметь легкое и прочное оружие изыскивались подходящие материалы. Можно махать тяжелым мечом, устрашая противника. Имея удобный меч небольшого веса, проще поразить противника, закованного в латы.

Даже рыцари крупных размеров (богатыри), одетые в доспехи, часто ничего не могли противопоставить юрким противникам, вооруженным легкими мечами, шпагами и палашами. Прочная и острая сталь находила изъяны в защите, проникала в стыки лат, нанося смертельные раны. Особая прочность позволяла изготавливать удобное оружие с небольшой массой.

Булат и Дамаск

Рисунок дамасской стали на спиле металла:

Термин дамасская сталь появился сравнительно недавно. В разных источниках стало появляться подобное наименование кованого изделия в середине XIX века. До этого чаще использовалось наименование «Гурда», так называли творения кузнецов с Кавказа и Междуречья. Там стали ковать изделия из смеси сплавов, добиваясь необычного рисунка на поверхности клинков.

Булат, как свидетельствуют исторические исследования, пришел из Индии. В музеях истории сохранились образцы оружия, где применялись литейные заготовки из легированной стали. Чаще всего в них присутствует хром, концентрация которого может достигать до 14 %.

Однако булатное производство рассчитано только на индивидуальный выпуск продукции. Поэтому технология довольно затратная. Мастер тратит много времени для изготовления определенного образца. Если заходит разговор о массовом производстве, то не рассчитывают на сложную технологию.

Только Златоустовский оружейный завод (единственное крупное предприятие) производит булатные клинки. По специальному заказу выпускают изделия дамасской стали. Цены на товар высокие, но имеется стабильный спрос на продукцию не только внутри России, но и за рубежом.

Изучением технологии производства и созданием промышленных технологий занимался металлург Павел Петрович Аносов. Результаты его работы присутствуют во всех учебниках по металловедению и кузнечному делу.

Современный булат в изделиях – реплика ножа НР-40 в современном исполнении, изготавливается на заказ:

Во время Великой Отечественной войны завод выпускал армейские ножи и шашки для кавалерии. Достаточно много экземпляров оружия с той поры реализуется в настоящее время на различных интернет ресурсах. Современные кузнецы производят новодел (так называют изделия, которые выполняются по образу и подобию старинных образцов). Несколько сотен мастерских предлагают копии, которые трудно отличить от оригинала.

Нож разведчика НР-40, изготовленный в 1942 г. – их выпустили более 7 млн. экземпляров:

Судя по количеству предложений и ценам, можно сделать вывод, что индивидуальный товар пользуется стабильным спросом. Производство изделий из булата и дамасской стали может быть довольно интересным и прибыльным бизнесом.

Современный нож НР-40, изготовленный по образцам периода Великой Отечественной войны:

Отличие булата от дамасской стали специалисты видят в исходном сырье:

1. Булат – это сплав, в котором присутствует значительное количество легирующих элементов, при последующей кузнечной обработке методом кузнечной сварки соединяют платины, которые придают изделию комплекс новых свойств.
2. Дамаск – это механическое соединение металлических заготовок, разнящихся по своим свойствам. Выполняется проковка до нескольких десятков слоев.

Использование качественной стали в изделиях

Не только оружие нуждается в прочных материалах. Конструкционные материалы с особыми свойствами используются в самых разных отраслях промышленности.

Кованые изделия работают в автомобилях, на железнодорожном транспорте, в сельскохозяйственных машинах, на космических кораблях. Используется только весьма упрощенная технология. Ковкой добиваются получения мелкого зерна в строении металла. Устраняются возможные раковины, которые присутствуют в отливках.

Образец современного клинка с выраженным рисунком:

Для дамасской стали отмечают плюсы и минусы.

Положительные характеристики

• Высокая прочность изделия, выдерживает нагрузку, приложенную в разных направлениях (сжимающую, растягивающую, изгибающую и другие виды нагружений).
• Износостойкость режущей кромки, долго держит остроту.
• Имеет необычный внешний вид, невозможно повторить рисунок на аналогичном предмете, делает его узнаваемым.
• Высокая стоимость при реализации.

Специальный вид дамасской стали, изготовленной из троса:

Перечисленные плюсы часто привлекают мастеров заниматься производством по технологии многократной проковки заготовок. Для каждой новой партии товара могут использоваться свои способы и последовательность ковки.

Недостатки

Главный недостаток – это высокие затраты труда на производство изделия. Приходится прибегать к многократному нагреванию заготовки.

Высокоуглеродистая сталь подвержена коррозии. На вопрос: «Ржавеет ли?» Можно ответить однозначно, что без надлежащего ухода ржавчина быстро уничтожает изделие.

Даже в домашних условиях желательно регулярно ухаживать за предметами из дамасской стали. Их протирают растительными или минеральными маслами, а потом сухой ветошью снимают излишки. Оригинальное оружие обрабатывают не реже одного раза в год. Тогда оно сохраняется надолго.

Финка из дамасской стали, современное изделие:

Оснащение мастерской для производства изделий

В мастерской домашнего мастера, желающего заняться изготовлением изделий из дамасской стали, нужно иметь:

1. Сварочный аппарат – с его помощью пластины из материалов различной прочности свариваются в единый блок, которые можно обрабатывать совместно.
2. Горн – в нем выполняется нагрев заготовок из готовых предметов до высоких значений температуры (более 800 ⁰С).
3. Наковальня нужна для ковки. Методом деформации производится кузнечная сварка, меняется форма детали на разных стадиях обработки.
4. Набор молотков и молотов помогает наносить удары с разной силой. Когда работают вдвоем, то ведущий кузнец ударами легкого молотка показывает подручному места для нанесения ударов тяжелым молотом.
5. Тиски используют для фиксации заготовок на разных этапах работы.
6. Сверлильный станок необходим для сверления отверстий.
7. Заточной станок используется чаще остальных, на нем изделиям придают форму и остроту.
8. Гриндер – это вариант заточного станка, отличительная особенность заключается в использовании ленты с абразивным покрытием, склеенной в кольцо. С помощью гриндера формируют ровные спуски под заданным углом.
9. Станок для изготовления спусков. Качественная заточка до бритвенной остроты возможна только на специальном приспособлении, которое позволяет двигаться по строго определенной траектории.
10. Болгарка набором отрезных и зачистных дисков. Простой инструмент оказывает помощь при выполнении самых разных видов действий.

Заточка клинка на гриндере:

Кроме основного набора станков и приспособлений, многие мастера дополнительно используют деревообрабатывающее оборудование. Оно помогает изготавливать ручки из прочных пород древесины. Небольшие токарные станки помогают создавать сложную фурнитуру, которая украшает готовые предметы.

Самодельный миниатюрный гриндер, стачивание спусков:

В мастерских, производящих качественные ножи, имеются вальцы. На них разогретые заготовки прокатывают с целью получения пластины определённой толщины. Дамасская сталь своими руками получается после многократной ковки и проката через вальцы.

Прокатные вальцы:

Наличие кривошипного молота помогает проковывать заготовку серией многочисленных ударов. Пневматический или гидравлический пресс используют для объемного обжатия металла. Одним движением придается нужная геометрия.

У некоторых мастеров имеются матрицы и пуансоны, которые позволяют методом пластической деформации придавать стандартную форму, например, продавливать дол на клинке (используют для придания жесткости с одновременным снижением массы).

Заготовки для производства булата

Сделать булатную сталь несложно, для его производства используют стали и сплавы с заранее заданными свойствами. Применяют готовые изделия и специальные слитки. Кузнечные мастерские пользуются металлическим ломом или деталями, приобретаемыми в торговой сети. В таблице приведены материалы, которые чаще всего применяют для изготовления кованых предметов.

Пошаговая технология изготовления булата из подшипника

Изделия из готовых слитков или заготовок производятся в следующей последовательности.

Внутреннее кольцо подшипника изготовлено из сплава ШХ-15. Его распиливают отрезным диском болгарки, направляют на прогрев в горн. Желательная температура прогрева 900…950 ⁰С.

На наковальне удерживают заготовку кузнечными щипцами. Отбивая молотком выпуклости, из кольца формируют полосу.

Убирают впадины с полосы.

На гриндере придают нужную форму.

С помощью специальной оправки удерживают заготовку. Постоянный угол позволяет с обеих сторон создать одинаковые спуски.

Окончательная форма изделия получается путем обтачивания.

Паста ГОИ и вспомогательный бархатный валик помогают отполировать поверхность.

После полировки получается готовый клинок. Остается изготовить ручку, больстер и ножны. Тогда изделие можно считать законченным.

Заготовки для производства Дамаска

Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.

Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.

Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.

Видео: как сделать дамасскую сталь?

Пошаговая инструкция изготовления ножа из троса и полосы от напильника

Дамасскую сталь и изделие из нее изготовить сложнее. Но готовый образец будет иметь более привлекательный вид. Ниже приведена последовательность изготовления клинка.

Из нескольких отрезков троса готовят заготовки. Их сваривают с помощью стержней из нержавеющей стали. Трос представляет собой жесткий металл, а нержавейка – это мягкий, пластичный материал.

Перед началом работ производится промывка. Используется в дизельном топливе. Желательно вымыть имеющиеся органические включения.

В муфельной печи производится первичный обжиг.

Бура помогает избавиться от окалины. При высокой температуре шлак не будет задерживаться внутри заготовки.

Первая очищающая ковка. Несильные удары. Нужно механическим путем вытряхнуть возможные шлаки, тогда не будут образовываться раковины.

Ковка с помощью легкого молотка позволяет придать прямоугольную форму. Сначала уплотняется поверхностный слой.

Ковка тяжелым молотом ведется для уплотнения всего внутреннего пространства. Задача этой операции – получить монолитное изделие.

На автомате создают полосу нужного размера. Теперь заготовка по своим параметрам превращается в пластину.

После проковки на автомате на заготовке проявляется желаемый рисунок.

Если не устраивает внешний вид, то можно перековать. Умелые мастера часто перековывают пластину несколько раз, а потом выполняют перекручивание заготовки. Тогда образуются оригинальные звезды.

Приваривается будущая режущая кромка. Для нее используется полоса от напильника, в которой использована сталь У10. На кромке твердость составить HRC 60…63. Остальная часть лезвия останется пластичной.

На тяжелом прессе 120 т производится ковка рукоятки.

Клинок приобретает нужную форму. Нагрев более 900 ⁰С делает металл весьма пластичным.

Отковывается рукоять.

Готовая поковка уже имеет довольно привлекательный вид. Нужно стачивать спуски, чтобы были образованы режущие кромки.

Спуски сточены. Клинок готов для дальнейшей работы. Самая трудоемкая часть работы выполнена.

Рисунок на лезвии показывает, что изделие изготовлено из дамасской стали.

Варианты клинка. Ни один из них никогда не повторится. Каждый будет иметь только ему присущую структуру. С помощью кислоты добиваются проявления более глубокого рисунка.

Еще возможный вариант. Если на стадии сварки будущих элементов изменять толщину троса и нержавейки, то можно получать каждый раз новые виды дамаска.

Используя иные материалы, можно создавать и другие виды клинков.

Булатная сталь: как сварить и выковать

Булат. Бессчетное количество легенд и мифов существует вокруг него. Тысячи кузнецов и металлургов в течение веков, пытались разгадать его тайны. И по сей день, одним из самых удивительных увлечений, которым занимается большое количество людей у нас и за рубежом, несомненно, является изготовление булатных клинков.

Этот очень древний и таинственный вид кузнечного мастерства уходит своими корнями в седую старину, в древнюю Индию и Переднюю Азию. Тайны этого искусства хранились так крепко, что в последнее время стали считать, что способы получения булатной оружейной стали утеряны давным-давно.

Однако в России, интерес к легендарному булату не пропадал никогда, и у нас всегда имелись мастера, увлеченные ручной ковкой и умеющие не только сварить «нужную» сталь, но и отковать из нее хороший клинок, который идет как на «рабочие», так и на самые дорогие «коллекционные» ножи.

Изготовление булатной стали

Булат не нужно путать с «дамаском» – «сварной» сталью. Булат – это так называемая «литая сталь», и работа над булатным клинком начинается с изготовления тигля, специального огнеупорного сосуда, в котором будет вариться сталь.

Тигель в печи

Тигель наполняют шихтой определенного состава. Секреты этого состава мастера, хобби которых – изготовление булата, порой хранят «пуще зеницы ока». Тигель, наполненный железом или определенными сортами стали с особыми добавками, ставится в печь, в которой поднимается температура, нужная для расплавления его содержимого. Спустя некоторое время, когда печь остынет, тигель вынимают, разбивают и вынимают слиток стали, который затем расковывают в полосы. Из этих полос уже потом изготавливаются клинки для холодного оружия или для обычных ножей.

Нагретый слиток на наковальне
Ковка клинка

Узор – особенность булатной стали

Особенностью булатной стали, является узор, появляющийся на ее поверхности после травления различными химическими реактивами. По этому узору судят о возможном качестве стали и способе ее получения. С древних времен у этих узоров имеются свои названия: «шам», «табан», «кара-табан» и другие.

Узоры на клинках из булата

Оружие с таким узором, в средние века ценилось очень дорого, потому что булатная сталь в те времена по своим свойствам намного превосходила имеющиеся сорта обычной, «безузорчатой» стали.

Именно из-за своеобразного узора, булатную сталь нельзя спутать ни с каким другим видом стали. Оружие с булатными клинками работы старых мастеров хранится в коллекциях Эрмитажа и многих самых известных музеев мира.

Сотни мастеров в России, Соединенных Штатах, Германии, увлеченно работают с булатной сталью, отдавая своему хобби все свое свободное время.

Автор И. Кирпичев

Булатная сталь с нуля. Дмитрий Ипполитов. Литой булат и по сей день…: rcross — LiveJournal

Булатная сталь с нуля.
Дмитрий Ипполитов.

Литой булат и по сей день окружен огромным количеством мифов и легенд, поэтому для начала попытаемся разобраться, что же он представляет собой в действительности. Согласно общепринятой современной классификации, булат — это композит на основе соединения железа с углеродом, обладающий резкой физико-химической неоднородностью (и характерным узором вследствие нее), полученный путем расплавления всей массы металла, предназначенного для производства булата, или ее части. Как и дамасская сталь, тоже являющаяся композитом, но полученным методом кузнечной сварки, булат характеризуется более высокими по сравнению с однородной сталью характеристиками, а именно сочетанием высокой твердости и вязкости и возможностью образования микропилы, повышающей режущие свойства.
Из определения видно, что булат может быть получен как при полном, так и при частичном расплавлении составляющих, следовательно, возможно получить два вида булата, которые, как будет видно в дальнейшем, кардинально отличаются между собой. Булат, получаемый из равномерно-жидкого расплава, называется ликвационным, так как в основе технологии лежит процесс дендритной ликвации углерода при кристаллизации расплава. Поскольку данная статья посвящена, в первую очередь, описанию технологии изготовления булата для начинающих, здесь я не буду подробно описывать все металлургические процессы, сопутствующие превращению стали в булат. Вкратце процесс дендритной ликвации выглядит следующим образом. При медленной (это обязательное условие) кристаллизации стального расплава молекулы карбида железа выстраиваются в нитевидные кристаллы (дендриты), пронизывающие весь объем будущего слитка, причем чем медленнее охлаждение, тем разветвленнее получаются дендриты. В ходе дальнейшей кристаллизации на поверхность дендритов начинает осаждаться цементит — самое высокоуглеродистое соединение железа с углеродом (и, соответственно, самое твердое). Процесс кристаллизации дендритов и осаждение цементита обезуглероживает металл, окружающий дендриты, и после полной кристаллизации в слитке обнаруживается резкая неоднородность: сверхтвердые дендриты, покрытые цементитной «броней», окружены мягкой матрицей. Более подробно уяснить для себя суть процессов, лежащих в основе булатной технологии, можно при помощи учебных пособий по современной металлургии.
Булат, получаемый с использованием технологии второго типа, называется двухфазным. Данный способ построен на том факте, что чем больше углерода в стали, тем ниже температура плавления этой стали. Соответственно, самую низкую температуру плавления среди соединений железа с углеродом имеет чугун (1250-1150 С в зависимости от содержания углерода), а самую высокую — чистое железо (1539 С). Суть технологии заключается в том, чтобы нагреть смесь железа или малоуглеродистой стали с чугуном до расплавления последнего и выдержать, не перегревая, чтобы чугун частично науглеродил малоуглеродистые включения. Получаемый таким методом металл также характеризуется высокой степенью неоднородности.
Итак, кратко рассмотрев теоретические основы производства булата, перейдем к практике. Поскольку вся работа будет основываться на расплавлении стали, необходимо решить вопрос о соответствующем нагревательном устройстве. Идеальным устройством, безусловно, будет являться электрическая печь сопротивления с рабочей температурой не менее 1400 С. У такой печи только два недостатка — высокая стоимость и большой расход потребления электроэнергии. Тем не менее, если у кого-либо из читателей есть возможность использования электропечи, то лучшего нагревательного устройства для плавки булата не найти. Хотелось бы предостеречь от использования для этих целей печей, построенных на индукционном принципе работы, поскольку в них булатная сталь, как правило, не получается вследствие потери неоднородности расплава, происходящей из-за перемешивания жидкого металла индукционными токами высокой частоты.
Для тех же, у кого нет возможности работать с электропечью, тоже далеко не все потеряно. Во-первых, плавка булата может быть успешно проведена и на кузнечном горне, лишь бы он был большого размера (в горн должно помещаться 3-4 ведра топлива). Горн для плавки булата лучше модернизировать. Я рекомендую для этой цели обложить огневую чашу горна шамотным кирпичом по всему периметру, высотой в два кирпича. Необязательно фиксировать кирпич на раствор, можно укладывать его просто один на другой перед плавкой и убирать, когда планируется использовать горн для ковки. Обкладка кирпичом позволяет поднять температуру внутри горна и облегчить задачу медленного охлаждения слитка. Специально для плавки можно самостоятельно соорудить некое подобие шахтной плавильной печи, лучше всего сделать это в земляной яме на открытом воздухе. Для этого дно ямы цилиндрической формы (глубиной около 60 см., диаметром около 40 см.) выкладывается шамотным кирпичом на шамотной глине, тем же кирпичом облицовываются и стенки. В стену примерно на середине высоты вмуровывается труба для подачи воздуха. Из шамотного кирпича, уложенного в металлическую оправу, сваренную наподобие ящика, изготовляется крышка. Устройство для подачи воздуха в такую печь должно быть достаточно мощным. В качестве топлива при плавке булата лучше всего использовать кокс.
Кроме вопроса о нагревательном устройстве необходимо решить проблему плавильных тиглей. Для плавки стали идеальны алундовые или корундовые тигли, достать их можно, если хорошо поискать. Можно аккуратно выдолбить или выточить на токарном станке небольшой тигель из шамотного кирпича, оставив толщину стенок 5-6 мм. Возможно слепить тигель нужного объема из смеси шамотной крошки и шамотной глины, но по этому вопросу я рекомендую изучить специальную литературу или проконсультироваться у специалиста. Лично я предпочитаю все-таки использовать огнеупорные тигли фабричного производства. Объем тигля для начала не должен быть большим, лучше всего, если он будет в пределах 200-300 мл.
Итак, когда все необходимое оборудование подготовлено, можно приступить непосредственно к процессу. Мы начнем с изготовления булата ликвационного типа (кстати сказать, именно этот тип булата сегодня позиционируется как «настоящий булат»).
Химический состав булата может быть самым разнообразным, общих требований здесь два — значительное содержание углерода (порядка 1,5% для начала будет достаточно, хотя содержание углерода в булате может достигать и 3%), и наличие таких легирующих составляющих, как хром или ванадий. Легирующие компоненты нужны для облегчения карбидообразования в расплаве, их процентный состав может варьироваться от нескольких десятых долей процента до нескольких процентов. В этом смысле перед экспериментатором лежит практически бесконечное число вариантов, поскольку любые изменения в химическом составе булата будете влечь за собой изменения в свойствах (в том числе и в узоре) готового металла. Для начала я рекомендую выплавить булат из шихты приблизительно такого состава: 1/3 чугуна (рекомендуется использовать качественный чугун, например, от автомобильных цилиндров), 2/3 стали ШХ15 (шарикоподшипниковая, годятся и шарики, и обоймы). Желательно добавить примерно примерно 1/10 массовую часть стали, содержащей ванадий (например, от гаечного ключа с пометкой «Хром-Ванадий»). Булат такого состава богат легирующими элементами и углеродом, то есть удовлетворяет всем необходимым требованиям. Еще раз отметим, что с весовыми долями компонентов можно экспериментировать, помня простое правило — булат может быть получен практически из любой стали. Все составляющие шихты рекомендуется измельчить на части размером примерно 5х5 мм., или даже меньше, особенно при использовании горна в качестве нагревателя. Во-первых, это уменьшит риск непроплавления отдельных частей, во-вторых, при таком размере частиц тигель может быть набит максимально плотно. После заполнения тигля шихтой на нее укладывается слой битого бутылочного стекла. Стекло служит в качестве флюса, защищая сталь от окисления и вбирая в себя шлаки.
Когда тигель набит, он помещается в хорошо разгоревшийся горн так, чтобы края тигля были вровень со слоем углей. Учтите, что в процессе плавки тигель будет погружаться вглубь горна по мере выгорания углей, его необходимо поднимать клещами, а потом добавлять свежее топливо. При этом важно, чтобы тигель не опрокинулся и расплавленная сталь не вылилась. Нагрев следует вести при максимальной интенсивности дутья, чтобы сам тигель и топливо вокруг него были ярко-белыми. На полное расплавление обычно уходит до двух часов времени. Периодически следует аккуратно покачивать тигель в печи кочергой, следя за поверхностью расплава. Когда содержимое тигля при покачивании будет выглядеть абсолютно жидким, без всяких признаков вязкости (как вода), плавку можно считать состоявшейся. Теперь предстоит не менее важная часть процесса — охлаждение. Для получения булата оно должно быть максимально возможно медленным. Электропечь позволяет осуществить строгую изотермическую выдержку (идеальным является охлаждение со скоростью 1 С в минуту), при плавке в горне приходится полагаться на интуицию. Прежде всего, печь нужно загрузить значительным количеством топлива (порядка 2-х ведер для горна, для шахтной печи — доверху), предварительно подняв тигель вровень со старым, уже горящим топливом. Пусть вас не пугает то, что тигель окажется под слоем угля — от контакта с холодным топливом верхний слой расплавленного стекла в тигле станет вязким и не допустит попадания топлива в расплав. После этого дутье уменьшается до минимума (но не выключается совсем), а горн или печь накрывается сверху крышкой (или просто закладывается шамотным кирпичом). Подобные условия вполне пригодны для дендритной кристаллизации. При слабом дутье масса топлива вместе с тиглем будет медленно, но все же остывать, и через некоторое время (порядка 4-5 часов), когда топливо уже практически сгорит и превратится в шлак, слиток достигнет температуры около 800 С. После этого медленное охлаждение теряет свое значение, поскольку расплав уже полностью кристаллизовался и дендритная ликвация произошла. Тигель извлекается из горна и охлаждается на воздухе до комнатной температуры. После этого слиток необходимо извлечь из тигля, обычно для этого тигель приходится раскалывать молотком. Внимательно осмотрите слиток — он должен быть плотным, без усадочной раковины. Если плавки и дендритная ликвация прошли успешно, по все поверхности слитка можно рассмотреть довольно крупную кристаллическую фактуру — это первый признак того, что вы на верном пути. Сейчас самое время для того, чтобы прерваться и отдохнуть, потому что вам предстоит самая сложная и важная операция на пути к получению булата — ковка.
Продолжение.
Ковка булата, как уже было сказано выше, представляет собой довольно трудоемкий процесс, недаром среди кузнецов-оружейников бытует поговорка «Кто ковал — того и булат». Все свойства, присущие булатной стали, приобретаются большей частью во время ковки. Здесь есть одно простое и непреложное правило — ковка должна быть медленной.
Перед ковкой выплавленный слиток рекомендуется отжечь. В принципе, можно ковать и не отожженный слиток, но при этом весьма велика вероятность его растрескивания, которое может произойти в любой момент ковки и свести на нет все предыдущие усилия. Отжиг булата производится в течение нескольких часов (но не менее часа) при температуре около 1000 С (оранжевое свечение). Перегрев слитка до лимонного или, тем более, белого цвета влечет за собой потерю узора, так как карбидные нити растворяются и металл становится однородным. Как писал П. П. Аносов, «потеря узора при ковке составляет вину кузнеца». Слиток, подвергнутый отжигу, охлаждается до комнатной температуры, после чего начинается собственно ковка.
Поскольку булатный слиток крайне неудобно удерживать клещами, я рекомендую приварить (лучше всего аргонной сваркой, поскольку металл высокоуглеродистый) к нижней части слитка (она обычно самая «проблемная», поэтому ее не жалко будет потом отрезать или пустить на хвостовик будущего клинка) металлический прут длиной около полуметра, за который можно будет удерживать слиток под молотом рукой. После этого слиток помещается в горящий горн и начинается операция, называемая термоциклированием. Суть ее в том, что слиток нагревается до ковочной температуры (для булата — 900-920 С — ярко-алое, но без оттенка желтизны свечение), потом охлаждается на воздухе до 650-700 С (свечение темно-красное, едва-едва заметное), после чего операция повторяется. Перед началом ковки рекомендуется сделать 20-30 циклов. Термоциклирование продолжается и в процессе ковки, то есть ковка начинается с верхней температуры, а на нижней заканчивается, и слиток возвращается в горн для подогрева. Всего на расковку слитка до состояния клинка требуется 100-150 термических циклов. От их количества и точного соблюдения температур зависит качество и узор металла. Учтите, что в течение первых 40-50 циклов ковки булат деформируется очень тяжело, то есть, практически не куется. Потом, когда внутренние напряжения между кристаллами будут преодолены, картина меняется на прямо противоположную — слиток начинает коваться, как пластилин.
Есть несколько тонкостей, которые необходимо соблюдать при ковке булата. Во-первых, ковка должна быть по возможности непрерывной — булат не любит полного охлаждения в процессе деформации. Во-вторых, в начале ковки не рекомендуется менять направление деформации во время одного цикла. В-третьих, булат не выносит протяжки на цилиндр — поковка должна быть постоянно квадратного или прямоугольного сечения, то есть удары нужно наносить только в двух перпендикулярных плоскостях. Деформация за один цикл ковки должна составлять 1-2 миллиметра. При ручной ковке у вас больше и не получится, а если вы куете на гидравлическом молоте, необходимо сдерживаться и ковать медленно, регулируя ход молота педалью так, чтобы он наносил слабые частые удары. Следует также следить за появлением трещин на поверхности слитка. Эта неприятность практически неизбежна, и риск ее тем выше, чем больше углерода в вашем металле. Важно заметить трещину в самом начале ее образования и выбрать ее на электроточиле, после чего ковку можно продолжить.
Когда слиток доведен до квадратного сечения, можно приступать к операциям, влекущим за собой усложнение узора. Для этого поковку нужно деформировать участками, чтобы кристаллы интенсивно перемешивались и переплетались между собой. Вариантов того, как это сделать, достаточно много. Самый простой — так называемая ковка «винтом». Суть этого метода в том, что заготовка подается под боек участками по 1-2 см от себя с проворотом на 90 после каждого удара. После этого все четыре грани проглаживаются и процесс повторяется. Более сложный метод — «косая ковка». Поверхность граней для этого набивается крест-накрест тупым зубилом или узким бойком обычного молотка, после чего опять-таки следует простая плоская ковка для сглаживания неровностей. Можно также скрутить заготовку вдоль продольной оси, как при изготовлении крученого дамаска, или насверлить поверхность на небольшую глубину с последующим проглаживанием. Все эти методы позволяют улучшить не только узор, но и качество металла. Как правило, после обычной ковки, когда слиток сначала проковывается до квадратного сечения, а потом расковывается в пластину, получается полосатый узор, а при ковке молотком с закругленным бойком — волнистый. Ковка «винтом» позволяет получить сетчатый узор, а косая ковка — коленчатый, когда на местах пересечения надрубов прямые пряди линий булатного узора образуют своеобразные гроздья. В любом случае, как и при изготовлении дамасской стали, различные виды деформации булата оставляют широкое поле для экспериментов.
Следует отметить, что при изготовлении булатного клинка недостаточно просто протянуть слиток на пластину, из которой потом выточить клинок. Крайне рекомендуется спуски будущего клинка тоже оттягивать путем ковки, чтобы металл лезвия уплотнялся а сверхпрочные карбиды концентрировались на режущей кромке. После ковки необходимо сошлифовать со всей поверхности клинка слой толщиной около полмиллиметра — этот слой обезуглерожен в процессе ковки и не обладает в полной мере булатными свойствами. Закалка производится в масле с нагрева до 850-900 С, то есть с той же температуры, при которой вы начинали ковку. Рекомендуется применение зонной закалки, когда закаливается только лезвие, а обух остается «сырым». Отпуск клинка можно производить в обычной духовке при температуре около 300 С, когда на клинке образуется побежалость соломенно-желтого цвета. Правильно изготовленный и термообработанный клинок из булата рекомендованного мной в первой части статьи состава должен с хрустом резать стекло сразу после закалки и слегка царапать после отпуска, обладая при этом значительной долей упругости. Травление для проявления узора производится в растворе хлорного железа в несколько этапов по 5-10 секунд с промежуточной промывкой и протиркой легким полирующим средством (например, пастой ГОИ самой мелкой зернистости).
Такова технология производства классического ликвационного булата. Как уже было отмечено ранее, существует также другая группа технологий, позволяющих получать литую неоднородную сталь, которую принято называть «двухфазным булатом» или «фарандом» (именно так назвал подобную сталь арабский историк 10 века Аль Бируни). Технология получения двухфазного булата построена на разнице температур плавления сталей с различным содержанием углерода. Суть метода такова: в расплавленный чугун или высокоуглеродистую легированную сталь добавляют мелко измельченное чистое железо в таком количестве, чтобы его частицы (раскаленные, но все еще твердые из-за более высокой температуры плавления) заполнили весь объем тигля, а пространство между ними было заполнено высокоуглеродистым расплавом. После некоторой выдержки, при которой углерод из расплава частично диффундирует в железо, полученный металл проковывают. Сложность данного метода заключается в том, чтобы не перегреть металл, что может повлечь за собой расплавление железа и гомогенизацию слитка.
Я приведу здесь примерную технологию изготовления булата данного типа, поскольку вариантов здесь великое множество. Безусловно, при наличии электропечи задача существенно упрощается, поскольку имеется возможность выставить постоянную температуру нагрева, чуть выше точки плавления чугуна и значительно ниже температуры плавления железа. На открытом огне дело обстоит несколько сложнее. Во-первых, нужно точно рассчитать весовые доли чугуна и железа, исходя не только из желаемого количества углерода, но и из геометрии. Как правило, оптимальным является соотношение 2 части железа на 1 часть чугуна. Чугун лучше использовать максимально высокоуглеродистый и, следовательно, максимально легкоплавкий. Сначала в тигле расплавляется весь чугун, покрытый тонким слоем флюса в виде битого стекла. Когда металл будет полностью жидким, дутье нагревательного устройства уменьшается, но так, чтобы расплав не начал застывать. После этого в тигель мелкими порциями загружается железо, лучше всего в виде самых мелких гвоздей (во-первых, железо в гвоздях качественное, во-вторых, такой размер и форма является идеально подходящими). После добавления в тигель каждой порции (для этой цели придется изготовить некое подобие ложки на длинной ручке) гвозди, еще холодные и плавающие на поверхности расплава, утрамбовываются в расплавленный чугун кочергой или просто изогнутым под прямым углом железным прутом, делается перерыв в 1-2 минуты, чтобы расплав восстановил свою температуру и. следовательно, жидкотекучесть, и добавляется следующая порция. После того, как все железо «ушло» в тигель, я рекомендую произвести замедленное охлаждение, правда, более быстрое, чем при изготовлении ликвационного булата. Достаточно будет просто засыпать тигель сверху слоем топлива, дать ему разгореться при слабом дутье, выключить подачу воздуха и дать тиглю остыть вместе с печью до комнатной температуры. Дальнейшая обработка полученного металла аналогична ковке ликвационного булата, только понижается температура отжига (до 900 С), и исключается термоциклирование до ковки. Перегрев данного сорта булата выше красного цвета каления крайне нежелателен, так как высокоуглеродистые чугунные прослойки при температуре более 1000 С начинают размягчаться, а потом расплавляются, вследствие чего слиток буквально «распадается на составные части». При температуре до 900 С этот металл очень хорошо куется, а после закалки выдает весьма приличную твердость.
Итак, в данной статье были приведены некоторые технологии изготовления булатной стали. Я хочу еще раз подчеркнуть, что эти технологии являются базовыми. Зная основные принципы производства булата, мастер может без конца их совершенствовать. Надеюсь, этот путь увлечет читателей, и тем, кто захочет испробовать сказанное здесь на деле, остается лишь пожелать удачи.

назад в библиотеку

Как варят булат? | Культура

Вначале медные мечи рубили врагов, отбивая удары заведомо менее прочного оружия. Потом бронзовые мечи рубили мечи медные и прорубали кожаный доспех с медными бляшками.

Потом пришел век железа и поначалу много воинов, вооруженных железными мечами, менее прочными, чем бронзовые, побеждали немногих мастеров боя, снабженных бронзовым доспехом и бронзовыми мечами. А потом железо стало прочнее бронзы.

Точнее, собственно железо, по своей природе, относительно мягкое. Закалить его нельзя, закалке металла поддается только сталь, т. е. железо, слегка обогащенное углеродом (от 0.04% до 2.14%). Если слишком обогатить железо углеродом (от 2.14% до 4%), то получится чугун, который раньше называли «свиным железом» — за то, что был хрупким и негодным для ковки. А именно ковкой тогда и делали разнообразные изделия из железа.

Далее на многие тысячелетия сила государств, мощь их войск выковывалась кузнецами. От знаний и умений кузнецов зависела прочность мечей и надежность кольчуг или бехтерцов воинов. То есть от умения кузнеца зависели жизни воинов и победа или поражение в бою. Фото: Depositphotos

Сотни и тысячи лет экспериментов в истории меча привели к созданию булата — прекрасной узорчатой стали. Булатные мечи рубили врагов и их простые железные мечи, прорубали железные латы. В середине I тысячелетия нашей эры в Индии научились производить суперсталь для супероружия. Называли ее тогда «вуц».

Со временем тайной овладели кузнецы Персии, тогда суперсталь начали назвать фаранд, или хорасан. Тайна хранилась столь надежно, что если кузнец не успевал выбрать себе преемника, чтобы передать ему свои секреты, то в данном месте секрет стали пропадал… Пропадал и возвращался. Снова и снова.

В последний раз в промышленных масштабах пытался возродить производство литого булата директор Златоустовских заводов Аносов. Инженер, изобретатель и директор, т. е. «царь и бог» местного масштаба. Он после более чем десяти лет опытов сумел составить рецепт и добиться нужных температурных режимов для производства стали булатной прочности. Однако это производство было признано нетехнологичным, слишком сложным — и в массовое производство литой булат из Златоуста не пошел.

По другому пути пошли в Китае и там еще во II веке нашей эры научились выковывать мечи из сложенных вместе и сваренных ковкой пластинок высокоуглеродистой стали и низкоуглеродистого мягкого железа. Формально это совсем просто, но фактически это очень и очень трудоемко и нетехнологично.

Сложить через одну пластинки высокоуглеродистого и низкоуглеродистого железа. Разогреть в горне. Сварить ковкой, превратив брусочек почти в блин, потом нагреть и сложить этот блин, снова молотом превратив его в брусочек. И все это надо повторить много-много раз. Брусок раскалить в горне, расплющить, сложить, затем повторить это снова и снова.

После многократного повторения мы получаем булатную заготовку будущего изделия. В старину из заготовки выковывали мечи. Теперь обычно делают ножи. Придав изделию форму, его сначала полировали, а затем слегка протравливали кислотой — и на железе выступал узор. Это означало — получен меч дамасской стали, готовый прорубить любой доспех и перерубить любой меч из простого железа.

Кстати, в городе Дамаске дамасской стали не делали. Но зато там был огромный рынок изделий из булата, производимого персидскими и арабскими кузнецами. Потому мечи и стали называть дамасскими.

Прошли века… Люди открыли тайну производства булата, и сегодня любой хороший кузнец может всего за несколько дней повторить многомесячный подвиг кузнецов древности и сделать из «просто железа» булатную сталь, ножи или мечи.

Производство сегодня очень сильно нуждается в сверхпрочных металлических инструментах для прецизионной обработки стальных изделий. Но здесь булат победили сверхпрочные сплавы, «победит» и аналогичные, столь же прочные, что и булат, но намного более устойчивые в условиях перегрева, да к тому же — намного более технологичные, получаемые сразу большими объемами. Фото: Depositphotos

А булат? Булатные ножи и сегодня выпускают — небольшими партиями, на любителя. Уж больно такой нож хорош. Попробуй примени его при промышленной разделке мяса. Специально для разделки туш мясникам делают особые ножи, острые и тяжелые. Но, дабы избежать случайных травм, им для защиты левой руки делают специальные кольчужные перчатки. Нож мясника не прорубает ее.

А попробуйте работать с булатным ножом! Соскользнет лезвие, ударит по кольчужной перчатке на руке — и пропорет ее, как веками делали с кольчугами врага булатные мечи. Фото: Depositphotos

А как все-таки варят булат? А никак не варят. Булат — кованая сталь. Варить ее в печи невозможно, хотя Амосов почти два века назад и очень старался. Булат — результат работы и искусства кузнеца, его силы, умения, знаний и терпения.

Я смотрел телепередачу: кузнец показывал, как сделать булатный нож. У него был горн, раскаляемый газом, а не на угле, был молот с механическим приводом. И все равно производство булата заняло у него несколько дней — от стопки пластинок низкоуглеродистого железа и высокоуглеродистой стали до булатного ножа с прекрасными узорами на лезвии, которым тот кузнец перерубал гвозди и легко пробивал полоску листового железа.

Секрет изготовления булатной стали | Ножи и ножевой бой

Материал клинка — закаленная сталь — обладает тем свойством, что твердость и упругость ее в известных пределах находится в обратной зависимости. Твердость лезвия должна быть достаточно большой, чтобы нож не скоро затупился, но и не чрезмерной, иначе выкрошится режущая кромка или сломается лезвие.

Давно замечено, что стойкость (износоустойчивость) лезвия не всегда зависит от твердости клинка. Нередки случаи, когда мягкий клинок тупился в работе меньше, чем более твердый. На Златоустовском заводе известный металлург Аносов, пытаясь восстановить секреты технологии изготовления булатной стали, определял износоустойчивость лезвия путем разрезания рулонов войлока. В ходе работ выяснилось, что образцы лезвий, взятые из одного куска стали и прошедшие одинаковую термообработку, имеют различные характеристики.

Режущие свойства лезвия определяются параметрами той микропилы, которая образуется при его заточке и видна, если посмотреть на кромку лезвия под микроскопом. Зубцы этой пилы должны быть мелкие и одинаковые, их вершины должны обладать максимальной твердостью и не выкрашиваться. Это обеспечивается микроструктурой материала и способом заточки лезвия. Чем острее угол заточки, тем с большей легкостью клинок проникает в обрабатываемый материал. Но поскольку тонкое лезвие — более хрупкое, то для того, чтобы оно не сломалось, необходимо повысить упругость, тем самым уменьшив износоустойчивость.

В древности оптимальное сочетание этих свойств обеспечивал булат — материал, который привозили из Индии. В страны ближнего Востока он поступал в виде слитков и затем в процессе ковки и закалки особыми методами приобретал уникальные свойства, сочетая высокую твердость и большую упругость по сравнению с не обладавшими подобными качествами, в нашем понимании, рядовыми клинками. Однако и булаты тоже бывали разными. В конце прошлого века, когда в очередной раз вспыхнул интерес к технологии изготовления булата, в России была создана комиссия, которая взяла на учет все имевшиеся в стране образцы булатного оружия. Так, из собранных приблизительно 4000 клинков половина оказалась подделкой, а среди остальных лишь один процент обладал выдающимися свойствами.

Дамаск — материал (сталь, как бы армированная более упругими волокнами), получаемый в результате проковки мало– и высокоуглеродистых полос в один монолит по особой технологии. Дамаск и булат часто путают, поскольку на обоих материалах при протравливании проступает рисунок, демонстрирующий структуру металла. И все же это различные по процентному содержанию углерода материалы.

По содержанию углерода (в особой кристаллической форме) булат занимает промежуточное положение между высокоуглеродистой сталью и чугуном, а в дамаске его содержание такое же, как и в углеродистой стали. Низкоуглеродистые дамаски шли на изготовление стволов охотничьих ружей, которые, за некоторым исключением, стоили значительно дороже стальных, так как изготовление дамаска представляет собой более трудоемкий процесс.

Сейчас производство клинков переживает очередной бум возрождения традиций изготовления узорчатой стали. Большинство солидных зарубежных фирм, да и многие частные производители как в России, так и в дальнем зарубежье, восстановили производство дамасковых клинков, насколько я понимаю, используя в основном декоративные свойства материала. Уже созданы новые, неизвестные ранее сочетания материалов в дамаске, например нержавеющий дамаск. Время от времени в печати появляются сообщения о том, что различными способами удалось получить и булатную сталь, но ее промышленное производство налажено только на украинском НПО «Булат» (Зброя та Полювання, 1999). Причем булатные ножи, которые используют, например, при изготовлении фанеры, резке бумаги, приготовлении щепы для бумажного производства и производства ДСП имеют стойкость на порядок выше, чем аналогичные ножи из лучшей шведской стали.

После правильной проковки, закалки, шлифовки и травления на булатном клинке проступает характерный не повторяющийся узор (в дамасках узор состоит из повторяющихся элементов). Даже при твердости HRC 36–40 такой клинок невозможно пилить надфилем, который хорошо царапает сталь, закаленную до HRC 54–56. Недостатком булата считается его предрасположенность к оржавлению. Есть сведения, что уже получен нержавеющий булат, однако булат ли это?

В свое время в России были и другие отличные клинковые стали. Например, большой известностью пользовались в Российской империи кинжалы и ножи Егора Самсонова из Тулы. Многие из его изделий включены во все дореволюционные каталоги охотничьих магазинов. Всю технологическую цепочку, начиная от выплавки стали и до термообработки, а также отделки ножей, он производил на дому. Умер Самсонов уже во времена советской власти, не оставив учеников и никому не передав секреты своего мастерства. Говорят, когда он уже был немощен, то обратился к властям с просьбой помочь в ремонте дома, так как у него не было ни сил, ни средств, а за это он обещал рассказать о всех тонкостях выделки своей стали. Но советские органы не откликнулись на предложения умирающего и способ изготовления такой стали был утерян.

В 50–60-х годах на московском заводе «Серп и молот» предпринимались попытки восстановить технологию изготовления самсоновских ножей, однако они закончились безрезультатно.

В наше время в ножевом производстве применяют более ста сортов стали. Среди них есть материалы, обладающие уникальными свойствами, хотя они и довольно дороги. Так, подразделения морских диверсантов США — «Тюлени» вооружены боевыми ножами, которые могут резать стальную сетку, при этом абсолютно не повреждая лезвие. Из керамического материала — диоксида циркония (циркона) делают клинки, а в качестве покрытия стального лезвия используют нитрид титана (золотистого цвета), карбонитрид титана (черного цвета) или их чередование. Иногда лезвия также покрывают алмазо-углердной пленкой. Эти покрытия делают поверхность лезвия чрезвычайно твердой, но все же это, так сказать, экзотика. В основном же современные ножи изготавливают из нержавеющих или — на любителя — углеродистых и легированных сталей.

Клинок дамасского ножа в зависимости от его выделки раз в пять, а порою и в десять, дороже обычного.

Излюбленные марки сталей, используемые зарубежными изготовителями, — 440С, АТС34, 154СМ (по некоторым данным, стали АТС34 и 154СМ различаются содержанием неосновных легирующих элементов — марганца и кремния). Литая сталь D2 появилась лет десять тому назад. Она обладает уникальной микроструктурой (при специальной термообработке), позволяющей выполнить заточку с малым углом при HRC 58–60. Cталь CPMT440V, по составу близкую к булату, получают методом порошковой металлургии . Фирмы гарантируют твердость, но это все же не означает, что лезвия, изготовленные из такой стали, лишены недостатков.

Мой коллега привез из США нож, выпущенный одной из старейших фирм в мире — фирмой Buck. Удостоверяющий качество сертификат гарантировал твердость HRC 60. И действительно, испытав лезвие из стали 450С на приборе Роквелла, мы в этом сами убедились. Нож был заточен до бритвенной остроты (хотя и до этого был достаточно острый) вручную с применением специальной жидкости (чтобы, не дай Боже, не отпустить кромку) при помощи приспособления типа «Лански». Однако на первой же охоте кромка благополучно замялась на обычном еловом сучке.

Более дешевые ножи зарубежные фирмы делают из сталей попроще, на которых стоят обычные клейма 420, 440, 440А или просто указывающие на то, что это нержавейка — INOX, ROSTFREI, SINOXID. Закалены они до HRC 50–54, и по износоустойчивости не лучше обыкновенных столовых ножей, поэтому затачивать кромку под острым углом совсем не обязательно. Как-то мне попался нож производства ГДР, я до сих пор так и не выяснил, из какого материала он был изготовлен. Так вот, при его заточке на круге практически не было искр, только редкие красноватые жидкие ниточки. Заточить его я так и смог, заусенец никак не обламывался, хотя лезвие было весьма твердое.

Среди «советских» сталей взамен прежних, пользующихся особой популярностью у кустарей и производителей ширпотреба углеродистых и легированных сталей типа У7–У8, 65Г, 60С2, ШХ15, 9ХФ, Х6ВФ и т.д. Сейчас довольно распространенной является «нержавеющая» сталь типа 40Х13, 40Х13НВ. Эти конструкционные стали теперь не менее «любимы» в среде умельцев, сотни которых работают на каждом ПТО или заводе-гиганте.

Некоторые термисты-виртуозы в закалке такой стали добились действительно хороших результатов, достигая твердости HRC 56–58 при удовлетворительной упругости. Из аналогичной стали делают и столовые приборы. Изучив данные таблицы, увидим, что ее ближайшим аналогом является сталь 420 (разве что содержание марганца несколько выше). Несмотря на то, что эта сталь называется нержавеющей, в действительности она подвержена коррозии, особенно в агрессивной среде или при низком качестве полировки.

Состав некоторых зарубежных сталей, используемых для изготовления клинков ножей (по материалам зарубежных периодических изданий)

 

МАРКА	СОСТАВ, %						СТРАНА- ИЗГОТОВИТЕЛЬ
	УГЛЕРОД	МАРГАНЕЦ	КРЕМНИЙ	ХРОМ	МОЛИБДЕН	ВАНАДИЙ
420	0,4	1,0	1,0	13,0	—	—
13С26	0,65	0,65	0,4	13,0	—	—	Швеция
19С27	0,95	0,65	0,4	13,5	—	—	Швеция
ATS34 (154CM)	1,0	0,4	0,15	13,6	3,5	—	Япония (США)
BG42	1,15	0,5	0,35	14,5	4,0	1,2	CША
CPM S30V	1,45	—	—	14,0	4,0	2.0	CША

Меньше подвержена коррозии сталь 95Х18, которая содержит 18 % хрома и по составу почти «дотягивает» до 440С (ближе к 440В). Это действительно замечательная сталь и, естественно, более дорогая. Однако добиться получения таких свойств возможно лишь при тщательном соблюдении технологии ковки и термообработки. Сегодня только солидные, хорошо зарекомендовавшие себя фирмы могут обеспечить такие условия термообработки — нагрев в вакуумных печах с высокоточной регулировкой температуры, многочасовый отпуск, криогенную обработку (выдержку при низких температурах для получения особо мелкого зерна). А вот кустари, не соблюдая всех тонкостей техпроцесса, не смогут получить хороших результатов и окажется, что качество ножа из 95Х18 ничуть не лучше, чем сделанного из стали 40Х13 и закаленного мастером-виртуозом. Из этой стали делают некоторую ответственную продукцию заводы России. Упоминается также «диверсионная сталь», из которой, возможно, делали «ножи разведчиков» Советской армии. Мне доводилось видеть подобный нож. Его рукоятка была буквально измочалена от промахов при метании в цель, а лезвие слегка затуплено на острие, да и то лишь потому, что, как говорил хозяин ножа, при промахе он постоянно попадал в бетонный забор. Сталь 65Х13 (аналог шведской 13С26) при хорошей закалке — один из наиболее приемлемых для охотничьего ножа материалов, так как при твердости HRC 54–56 она достаточно упруга и износостойка.

Иногда местные умельцы делают неплохие лезвия даже из простой малоуглеродистой стали, посыпая во время ковки полосу чугунной крошкой. Металлическую полосу проковывают, многократно складывая ее. Углерод, содержащийся в чугуне, диффундируя в соседние участки, превращает их в сталь. Получается что-то наподобие дамаска. Естественно, хорошее лезвие можно получить, лишь имея большой опыт работы и «чутье» металла.

При массовом производстве полосы ножа (лезвия) изготавливают методом горячей штамповки, при кустарном — вырезкой из листового материала или ковкой из прута. Говорят, что кованый клинок крепче, — может быть, но на этапах последующей обработки происходит перекристаллизация детали, и эта дополнительная крепость во многом теряется, в отличии от клепки (оттяжки) в закаленном состоянии, например косы, лопаты, где такая нагартовка значительно улучшает свойства материала. При кустарном производстве заготовку из 95Х18 легко испортить при несоблюдении теплового режима ковки. После термообработки клинка следует окончательная шлифовка, отделка и заточка режущей кромки. Обычно угол схождения фасок на полосе клинка, которые образуют лезвие, меньше угла заточки режущей кромки — так проще обеспечить быструю ее заточку и правку, особенно удобно затачивать лезвие с вогнутым в поперечном сечении профилем. Угол заточки для разного рода работ делают различным. Например, 8–12° — для бритв, 10–15° — для скиннера, 12–20° — для охотничьего разделочного ножа, 20–30° — для работ по дереву (стамеска, топор), 30–45° — для рубки сырых костей, 40–60° — в саблях.

Рубить гвозди, протыкать бочки для бензина (как в рекламных целях делают некоторые фирмы) и даже вскрывать консервные банки без ущерба для лезвия можно только при угле заточки, который соответствует данной «работе» — 55–65°. При рубке лезвий друг о друга победа достанется не тому ножу, который изготовлен из более качественной стали, а тому, у которого больше угол заточки. Достаточно длинное лезвие может иметь несколько участков с различными углами заточки режущей кромки по длине.

Фальшлезвие, в отличии от боевых ножей, не должно быть остро заточено, так как при вскрытии брюшины это только мешает, однако его можно использоваться при рубке, освобождая от этой работы тонкое основное лезвие.

Около пяты часто делают большой угол заточки для выполнения тяжелых работ, или применяют для этого участок с так называемой серрейторной заточкой — волнистой пилообразной заточкой, состоящей из одинаковых или чередующихся более и менее глубоких канавок, которые идут поперек режущей кромки. Вариантов такой заточки множество, к тому же лезвие с такой заточкой весьма эффективно при работе с твердыми частями мышечной ткани, хрящей, сухожилий, веревок (стропорезы парашютистов). Старые финские ножи и ножи, лезвия которых постепенно утоньшаются к острию, имеют переменный угол заточки (плоскость заточки скручена пропеллером с каждой стороны). Некоторые северные народы России традиционно пользуются ножами с односторонней заточкой.

Для отделки современных клинков фирмы-изготовители применяют метод электрополирования и вошедшую в моду тонкую шлифовку металла.

В целях маскировки боевые ножи зачастую тонируют. Охотничий же нож достаточно лишь хорошо отполировать для повышения антикоррозионных свойств металла и меньшего засаливания клинка при разделке трофея.

Таблица составов ножевых сталей

Сталь

Углерод

Хром

Кобальт

Медь

Марганец

Молибден

Никель

Азот

Фосфор

Кремний

Сера

Вольфрам

Ванадий

Н–1

0,2

14,00–16,00

–

–

2,0

0,50–1,50

6,00–8,00

0,1

0,0

3,00–4,50

0,0

–

–

O–1

0,85–1,00

0,40–0,60

–

–

1,00–1,40

–

0,3

–

–

0,5

–

–

0,3

W–1

0,70–1,50

0,2

–

–

0,10–0,40

0,1

0,2

–

–

0,10–0,40

–

0,5

0,1

A–2

0,95–1,05

4,75–5,50

–

–

1,0

0,90–1,40

0,3

–

–

0,5

–

–

0,15–0,50

D–2

1,40–1,60

11,00 13,00

–

–

0,6

0,70–1,20

0,3

–

–

0,6

–

–

1,1

M–2

0,95–1,05

3,75–4,50

–

–

0,15–0,40

4,75–6,50

0,3

–

–

0,20–0,45

–

5,00–6,75

2,25–2,75

W–2

0,85–1,50

0,2

–

–

0,10–0,40

–

0,2

–

–

0,10–0,40

–

–

0,15–0,35

1095

0,90–1,03

–

–

–

0,30–0,50

–

–

–

0,0

–

0,1

–

–

20–CV

1,9

20,0

–

–

0,3

1,0

–

–

–

0,3

–

0,6

4,0

5160

0,56–0,64

0,70–0,90

–

–

0,75–1,00

–

–

0,0

0,15–0,30

–

–

–

52100

0,98 1,10

1,30–1,60

–

–

0,25–0,45

–

–

–

25,0

0,15–0,30

0,0

–

–

420J2

0,2

12,00 14,00

–

–

1,0

–

–

–

0,0

1,0

0,0

–

–

425 Modified

0,40–0,54

13,50–15,00

–

–

0,5

0,60–1,00

–

0,0

0,8

0,0

–

0,1

440A

0,65–0,75

16,00–18,00

–

–

1,0

0,8

–

–

0,0

1,0

0,0

–

–

440B

0,75–0,95

16,00–18,00

–

–

1,0

0,8

–

–

0,0

1,0

0,0

–

–

440C

0,95–1,20

16,00–18,00

–

–

1,0

0,8

–

–

0,0

1,0

0,0

–

–

440XH

1,6

16,0

–

–

0,5

0,8

0,4

–

–

0,4

–

–

0,5

AUS–6

0,55–0,65

13,00–14,50

–

–

1,0

0,5

–

0,0

1,0

0,0

–

0,10–0,25

AUS–8

0,70–0,75

13,00–14,50

–

–

0,5

0,10–0,30

0,5

–

0,0

1,0

0,0

–

0,10–0,26

AUS–10

0,95–1,10

13,00–14,50

–

–

0,5

0,10–0,31

0,5

–

0,0

1,0

0,0

–

0,10–0,27

GIN–1

0,9

15,5

–

0,6

0,3

–

0,0

0,4

0,0

–

ATS–34

1,1

14,0

–

–

0,4

4,0

–

–

0,0

0,4

0,0

–

–

154CM

1,1

14,0

–

–

0,5

4,0

–

–

–

0,3

–

–

ATS–55

1,0

14,0

0,4

0,2

0,5

0,6

–

–

–

0,4

–

–

–

VG–10

0,95–1,05

14,50–15,50

1,30–1,50

0,5

0,90–1,20

–

–

0,0

0,6

–

–

0,10–0,30

BG–42

1,2

14,5

–

–

0,5

4,0

–

–

–

0,3

–

1,2

MBS–26

0,85–1,00

13,00–15,00

–

–

0,30–0,60

0,15–0,25

–

–

0,0

0,7

0,0

–

MRS–30

1,1

14,0

–

–

0,5

40,0

–

–

1,0

–

–

0,3

Булатная Сталь — История Создания, Технология Изготовления, Свойства и Характеристики, Узор, Достоинства и Недостатки Изделий, Ножи и Сабли

26.02.2020

Развитие технологий не всегда сопровождается прогрессом. Нередко уникальные знания оказываются утраченными и ученые пытаются с нуля воссоздать их. Свидетельства об утраченных технологиях находят в мифах, легендах, сказках и даже исторических хрониках.

Булатная сталь — одна из технологий, не дошедших до наших дней. Потерянный секрет на протяжении нескольких веков пытаются восстановить различные мастера. В настоящее время имеются успешные попытки производства булата.

Интерес к булатной стали заключается в ее уникальных свойствах. Материал отличается повышенной прочностью, легкостью и гибкостью. Саблю из булата можно было согнуть до 90 градусов, не ломая ее. В мифах есть свидетельства и о ношении оружия в качестве ремней.

История создания булатной стали

Сегодня сабли из булата делают в качестве коллекционного оружия

Достоверных сведений об истории создания булата, как и о технологии его изготовления, не имеется. Первые упоминания относятся к походу Александра Македонского в Индию. Именно тогда появились свидетельства о прочных мечах индийской знати, без особого труда разрубающих македонское оружие и доспехи.

Исследования в этом направлении позволяют сделать вывод, что технология изготовления булата была освоена в Индии за несколько веков до нашей эры. Существует легенда о целой касте кузнецов булата, спустившейся в Пенджаб с Гималайских гор. Позже они разошлись по всей Индии, археологи нашли несколько центров изготовления булата.

Торговля распространила булат в Сирию и Персию. Там же появились мастера, готовившие из индийского вутца («лепешки» булатной стали, поставляемой на экспорт) первоклассные клинки. В Ср. Азии булат называли табан, хорасан, фаранд. Завоевания Тимура и вывоз мастеров в Самарканд постепенно привели в упадок данную технологию.

В итоге тщательно оберегаемые способы изготовления булатной стали к XII-XIV веку оказались утерянными. Имеются свидетельства об оружии и доспехах XVI-XVIII веков, однако данные образцы относят к простейшим булатам, технология изготовления которых не отличается сложностью. Качество таких сплавов на порядок ниже более древних образцов.

В 40-х гг XIX в. начальник златоустовских заводов П. П. Аносов смог получить литой булат, не уступавший по характеристикам индийскому вутцу. Однако после его смерти воспроизвести процесс не удалось, хотя им были оставлены подробные записи и рецепты.

Среди современных мастеров продолжается активный поиск и обмен опытом по созданию той самой булатной стали. Существует ряд кузнецов, чьи сплавы приближены к свойствам булата. Однако окончательно данная технология никем пока не освоена.

Технология изготовления из булата

Упрощенная схема изготовления булатной стали и клинка

Булат — общее наименование для твердых и вязких сплавов железа и углерода. По сути он представляет собой углеродистую сталь, получаемую из двух компонентов — железа и древесного угля или графита. Подчеркивается, что при разных физических свойствах компонентов химический состав заготовки будет одинаков.

О способе изготовления булата имеется немало записей, однако достоверных сведений не имеется. Многие считают данный процесс несколькими технологиями, каждая из которых требует определенных нюансов, навыков и даже интуиции от кузнеца.

Упрощенно схема изготовления имеет следующий порядок действий:

• губчатое железо куется молотом;
• материал смешивается с древесным углем (графитом), помещается в тигель;
• тигель нагревается до 1200 градусов, после чего медленно охлаждается.

В результате кузнец получается небольшой слиток — вутц. Из него куется оружие или броня, однако и этот процесс имеет свои тонкости и нюансы. К примеру, повышение температуры ковки или закалки сверх 850 градусов крошит материал.

В процессе охлаждения заготовки образуется цементит, придающий металлу гибкость. Дальнейшая ковка производится легким молотом, чтобы не нарушать структуру цементита. Процесс чередуется многократным накаливанием до определенной температуры.

Характеристики булатной стали

Хаотичный узор клинка — характерная особенность булатной стали

По своей структуре и характеристикам сталь булат — это композит, представляющий собой химически, физически и структурно неоднородную сталь. Одна из теорий подразумевает, что роль матрицы в нем выполняет мягкая пластичная основа феррита (чистого железа с содержанием углерода при 20 градусах до 0,006%).

Упрочение обеспечивается карбидом железа, что дает высокую вязкость сплава. Износостойкость лезвия обусловлена его самозаточкой — стачивание мягких волокон на режущей кромке приводит к выходу на волокна с цементитом, что формирует принцип микропилы. Он же обеспечивает вспарывающий принцип прорезания.

Содержание углерода в булатной стали составляет около 2%. Твердость сплава составляет около 70 HRC, однако это не мешает ему сгибаться. Согнуть клинок из булата не просто, если удается это сделать, он может создать угол до 120 градусов, после чего выпрямиться и сохранить свои свойства.

Длительная и качественная заточка булатного клинка придавала ему значительную остроту. Мифические тесты по разрезанию таким оружием конского волоса или газового платка в воздухе имеют подтверждения. При этом острота клинка сохранялась длительное время, даже после того, как им приходилось рубиться в сражении.

Отличительная особенность булата — структурный узор стали. Он может быть полосатым, волнистым или сетчатым. Чем он сложнее — тем выше ценится клинок. Формируется он при охлаждении. Обращают внимание на искусственную роспись — она характерна для дамасских клинков, булат не создается с гравировками и рисунками.

Разновидности ножей из булатной стали

Узорчатые клинки не всегда свидетельствуют о булатной стали, нередко за нее выдают обычный дамаск

Свойства булата нашли широкое применение в изготовлении клинков. В настоящее время секретами изготовления подобного сплава заинтересованы лишь любители. В промышленности материал считается неактуальным, из-за чего и не предпринимается научных попыток возрождения утраченной технологии.

Обусловлено это двумя факторами — сложность процесса и невостребованность клинкового оружия. Изготовление булата — тонкий процесс, сравнимый с искусством, который нельзя поставить на конвейер. При отсутствии устойчивой простой процедуры булат несмотря на свои исключительные свойства остается невостребованным.

Обращают внимание и на отсутствие применения булата в настоящее время. Холодное оружие стало частью истории, коллекционные образцы воспроизводят преимущественно любители. Отчасти булат применяется при изготовлении ножей, однако их практическое применение остается под вопросом.

Заточки

Заточки из булата не изготавливаются. Учитывая сложность производства материала, его направляют на более востребованные и практичные изделия — ножи, кинжалы, клинки.

Складные ножи

Складной булатный нож

Складные ножи из булата также встречаются нечасто. Обычно под их видом продают изделия из дамасской стали или обычных сплавов с травлением под дамаск. Настоящие булатные складные ножи изготавливаются преимущественно на заказ и стоят недешево.

Такие изделия обладают всеми достоинствами булатной стали, однако имеют и ряд недостатков. Заточить нож из булата крайне сложно, особенно если делать это обычной заточкой или точильным камнем. Процесс может занять часы, хотя и затупление материала происходит в разы медленнее.

Практическое применение складного ножа из булата также сопряжено с определенными недостатками. Малейшая влажность — и клинок начнет покрываться ржавчиной. Травление лимонным соком поможет, но нарушит рисунок стали. А заказ ножа из нержавеющего булата обойдется раза в два дороже.

Кухонные

Кухонные ножи из булата не имеют широкого распространения по тем же причинам, что и складные. При выборе такого клинка учитывают следующие нюансы:

• серийных булатных ножей, тем более кухонных, не бывает, каждое изделие делается индивидуально;
• обычный булат подвержен коррозии, что требует тщательного и каждодневного ухода за ножом, который используется на кухне;
• кухонный нож из булата ввиду сложности изготовления будет стоить столько же, сколько и охотничий;
• на заточку такого изделия уйдет не менее двух часов, простая точилка для этого не подойдет.

При выборе кухонного булатного ножа рекомендуется заказывать изделие из нержавеющего булата. Процесс его изготовления еще сложнее, найти мастера по нему не просто, да и стоимость будет значительно выше.

Боевые

Нож с коротким лезвием

Боевые ножи из булата делаются преимущественно для коллекций. Такие клинки не подразумевают практичного применения и нередко делаются с декоративными вставками и рукоятями. Они также подвержены коррозии и долго затачиваются, однако в качестве экспоната могут лежать длительное время.

Боевые ножи изготавливаются на заказ или приобретаются у мастеров уже в готовом виде. Изделия могут копировать различные образцы ушедших эпох или иметь собственный оригинальный дизайн.

Применение такого оружия в бою остается под вопросом. Для армейских или десантных задач свойства булата не востребованы. В данном вопросе более практичным считаются обычные клинки из высококачественной стали.

Охотничий

Охотничьи булатные ножи также покупаются преимущественно для коллекций, а не для практического применения. Это обусловлено все теми же недостатками материала — уязвимость к коррозии и длительный процесс заточки.

Следует учитывать и нюансы, по которым затачивают нож. Процесс должен быть медленным, многие сравнивают его с медитацией. Не допускаются действия, способные поцарапать клинок. При заточке не используют алмазные абразивные бруски, способные повредить структуру металла.

Как работает нож из литого булата против легированных сталей

Заточка качественного булатного ножа на порядок превосходит легированную сталь, однако получить такое изделие непросто

Многие любители ножей спорят о преимуществах булата по сравнению с легированной сталью. Для демонстрации достоинств проводятся различные тесты, одним из которых выделяют нарезку каната. Все тестируемые ножи заточили на одном станке под углом 20 градусов. Канат для удобства обернули малярным скотчем.

Тест показал сразу несколько результатов. Один из булатных ножей превзошел легированные в три раза по количеству нарезов. Два булата от других мастеров уступили первенство даже обычной углеродистой стали.

В данном контексте определенно сказать, насколько хорош булат против легированных сталей сложно. Ключевой момент — искусство мастера. Изделия могут даже у одного кузнеца отличаться по качеству. Для получения качественного клинка потребуется найти хорошего мастера.

Плюсы и минусы

Среди преимуществ булатной стали и изделий из нее выделяют:

• твердость клинка в сочетании с его исключительной гибкостью и упругостью;
• длительный период стачивания, относительная самозаточка;
• острота лезвия обеспечивает отличное применение в разделке и нарезании.

Среди недостатков булата отмечают:

• склонность к коррозии, что требует тщательного ухода при практическом применении клинка;
• высокая стоимость, которая в зависимости от требований может повышаться;
• качество булата отличается не только от кузнеца, но и от изготовления, у одного мастера могут быть как посредственные клинки, так и отличные;
• длительная заточка снижает преимущества долгого стачивания.

К минусам относят и сложность изготовления булата в сочетании с неизвестностью технологии. Определенные успехи в его получении имеются, однако добиться качества древних мастеров пока не удается.

Если у вас возникли вопросы — оставляйте их в комментариях под статьей. Мы или наши посетители с радостью ответим на них

С друзьями поделились:

Изготовленный на заказ топор из дамасской стали ручной работы Дамасский топор из дамасской стали

ОПИСАНИЕ

Это изготовленный на заказ дамасский топор ручной работы

Рукоятка = розовое дерево

Лезвие

Лезвие из дамасской стали с витым рисунком, острые края

Дамасская сталь для этого ножа имеет высокое качество, обеспечивающее отличные лезвия и острые режущие способности. Твердость лезвия этого ножа составляет 57-60 HRC в лаборатории и заточена вручную до острой кромки.

ОБОЛОЧКА
Кожаная ОБОЛОЧКА из высококачественной коровьей кожи

Торги

Перед тем, как делать ставки или покупать товары, убедитесь, что законы штата, местные и федеральные законы вашего региона позволяют доставить товар до вас?
Дамасский топор имеет следующие размеры:

MaqMesser

Наш булатный топор очень кропотливо изготовлен из хорошо известной и популярной дамасской стали. За счет пятикратного удвоения стальных слоев и повторной сварки количество слоев увеличивается до 288 слоев.Это отличает наши ножи длительной остротой, прочностью и твердостью.

Здесь вы получите красивый ручной кованый булатный топор из булатной стали с закрученной ручкой. Кожаные ножны ручной работы изготовлены из говяжьей кожи.

Топор Damask имеет следующие размеры:

Длина топора 21,5 см
Длина клинка 11 см
Ширина клинка 6,5 см
Спинка клинка 4,26 мм !!!!

Вес ок. 294 G

Вес ножен в ножнах примерно 63

Ножны для ножа 22 см с тщательно продуманной латунной отделкой

Вес примерно 60

Нож из дамасской стали, кованный вручную.Таким образом, каждое изделие из дамасской стали уникально.

Рукоять изготовлена ​​из твердого дерева. Благодаря конической рукоятке топор хорошо лежит в руке.
Заявление об ограничении ответственности
Возрастное ограничение — 18 лет.
Когда они рекламируют этот нож, они подтверждают, что их возраст соответствует требованиям для этой покупки.
И вот эта законная покупка.
Maq Messer не несет ответственности за незаконную продажу.

СТАНДАРТЫ КАЧЕСТВА
Наши лезвия из дамасской стали изготовлены из высококачественной нержавеющей стали, которая конкурирует или превосходит любые дамасские лезвия из 10-й серии с 15N20.Наш Damascus Damascus совершенствовался годами и был протестирован в различных областях применения, которые обеспечат профессиональные характеристики в категориях прочности, прочности (поперечное напряжение), хонингования кромок и удерживающей способности. В 5-точечном тесте по Роквеллу наши лезвия в среднем будут близки к 58, что обеспечивает идеальное соотношение между их жесткостью и прочностью. Наши лезвия из-за содержания углерода необходимо регулярно обрабатывать воском и / или маслом 3 в 1 для поддержания их превосходного качества.

Советы по уходу, нож:

1.НИКОГДА НЕ ХРАНИТЕ НОЖ ДОЛГОЕ ВРЕМЯ В КОЖАНой ОБОЛОЧКЕ.
2. КОЖА МОЖЕТ ПОГЛОЩАТЬ ВОДУ, КОТОРАЯ ПРОЖИВАЕТ НОЖ.
3. ВСЕГДА ОЧИЩАЙТЕ ЛЕЗВИЕ ПОСЛЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАСЛА ИЛИ ВОСКА.

,

Изготовленный на заказ топор из дамасской стали ручной работы Дамасский топор из дамасской стали

ОПИСАНИЕ

Это изготовленный на заказ дамасский топор ручной работы

Рукоятка = розовое дерево

Лезвие

ДАМАСКОЕ СТАЛЬНОЕ ЛЕЗВИЕ, ОСТРЫЕ КРАСКИ

Дамасская сталь этого ножа имеет высокое качество, что обеспечивает отличные лезвия и режущие способности. Твердость лезвия этого ножа составляет 57-60 HRC в лаборатории и была заточена вручную до острого лезвия.

ОБОЛОЧКА
КОЖАНА ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА КОРОВЬИ

Торги

Перед тем, как делать ставки или покупать товары, убедитесь, что местные и федеральные законы штата, местные и федеральные законы вашего региона позволяют доставить товар до Вас?
Дамасский топор имеет следующие размеры:

MaqMesser

Наш булатный топор очень кропотливо изготовлен из хорошо известной и популярной дамасской стали. За счет пятикратного удвоения стальных слоев и повторной сварки количество слоев увеличивается до 288 слоев.Это отличает наши ножи длительной остротой, прочностью и твердостью.

Здесь вы получите красивый ручной кованый булатный топор из булатной стали с закрученной ручкой. Кожаные ножны ручной работы изготовлены из говяжьей кожи.

Топор дамасский имеет следующие размеры:

Длина топора 21 см
Длина клинка 9,5 см
Ширина клинка 15 см
Спинка клинка 4,5 мм !!!!

Вес около 273 G

Ножны ножа 22 см с тщательно продуманной латунной отделкой

Вес около 60

Нож из дамасской стали ручной ковки.Таким образом, каждое изделие из дамасской стали уникально.

Ручка изготовлена ​​из дерева макката. Благодаря конической рукоятке топор очень хорошо лежит в руке.
Заявление об ограничении ответственности
Возрастное ограничение — 18 лет.
Когда они рекламируют этот нож, они подтверждают, что их возраст соответствует критериям для данной покупки.
И вот эта законная покупка.
Maq Messer не несет ответственности за незаконную продажу.

СТАНДАРТЫ КАЧЕСТВА
Наши лезвия из дамасской стали изготовлены из высококачественной нержавеющей стали, которая конкурирует или превосходит любые дамасские лезвия из 10-й серии с 15N20.Наш Damascus Damascus совершенствовался годами и был протестирован в различных областях применения, которые обеспечат профессиональные характеристики в категориях прочности, прочности (поперечное напряжение), хонингования кромок и удерживающей способности. В 5-точечном тесте по Роквеллу наши лезвия в среднем будут близки к 58, что обеспечивает идеальное соотношение между их жесткостью и прочностью. Наши лезвия из-за содержания углерода необходимо регулярно обрабатывать воском и / или маслом 3 в 1 для поддержания их превосходного качества.

Советы по уходу, нож:

1.НИКОГДА НЕ ХРАНИТЕ НОЖ ДОЛГОЕ ВРЕМЯ В КОЖАНой ОБОЛОЧКЕ.
2. КОЖА МОЖЕТ ПОГЛОЩАТЬ ВОДУ, КОТОРАЯ ПРОЖИВАЕТ НОЖ.
3. ВСЕГДА ОЧИЩАЙТЕ ЛЕЗВИЕ ПОСЛЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАСЛА ИЛИ ВОСКА.

,

определение дамасской стали по The Free Dictionary

В конце концов губернатор Белчер подарил креслу подушку из синего дамаста с богатой золотой бахромой; занавески из дамасской стали с зелеными венками и гирляндами, вырезанными на золотом и серебряном фоне, с бахромой по краям из жемчуга. стоял в комнате, увешанной рядами устройств королевы, вырезанных из черного бархата на серебряной ткани. Маленький старинный столик Гепзибы, опирающийся на его тонкие и изящные ножки, и покрытый тканью из богатейшего дамаста, выглядел достойным быть сценой. и центр одной из самых веселых вечеринок.В центре окна, увешанном белой дамасской обивкой с красным крестом, висело голубое домино, под которым воображение Франца легко представляло прекрасную гречанку из Аргентины. Столовое белье было из прекраснейшего штофа, а тарелки и блюда из настоящего фарфора, предмет большой роскоши в этот ранний период американской торговли. Хрустальное стекло, серебро, тяжелый дамаст, которые ежедневно появлялись на столе, были предметом зависти многих женщин, чьи мужья были менее щедры, чем мистер «О нет , пожалуйста, я; это дамасская скатерть, принадлежащая Дженни Рен; посмотрите, как она испачкана смородиновым вином! (через дверь, которая всегда была открыта, и желтую дамасскую портьеру с петлей назад) неожиданный вид спальни с огромной низкой кроватью, обитой, как диван, и туалетным столиком с легкими кружевными оборками и зеркалом в позолоченной раме.Она надела черную юбку, но выбрала лиф вечернего платья, которое ей больше всего нравилось: он был из белого штофа, что было модно в те дни. Иногда, возвращаясь из прихожей, он проходил через зимний сад и кладовую в большая мраморная столовая, где были расставлены столы на восемьдесят человек; и, глядя на лакеев, которые приносили серебро и фарфор, передвигали столы и разворачивали булатное скатерть, он звал Дмитрия Васильевича, человека из хорошей семьи, заведующего всеми его делами, и с удовольствием смотрел на огромные стол сказал бы: «Ну, Дмитрий, ты увидишь, что все так, как должно быть? Но хотя любовь к этим нескольким объектам может быть одной и той же во всех случаях, ее операции, однако, должны быть разными. ; ибо, как бы сильно мы ни были влюблены в превосходный кусок говядины или бутылку бургундского, в дамасскую розу или кремонскую скрипку; тем не менее мы никогда не улыбаемся, не глазеем, не одеваемся, не льстим и не стараемся любые другие приемы или уловки, чтобы завоевать любовь к указанной говядине и т. д.Из того разнообразия, которое в нем было, мисс Офелия сначала вытащила прекрасную дамасскую скатерть, испачканную кровью, которая, очевидно, использовалась для обертывания сырого мяса. ,

Как производится нержавеющая сталь? (с изображением)

Нержавеющая сталь широко известна своим повсеместным практическим применением: она используется в архитектуре, автомобилестроении, на кухне, в доме и в промышленности. Он обладает высокой устойчивостью к коррозии, возникающей в результате целого ряда атмосферных условий и экстремальных изменений pH, что делает его неприхотливым в обслуживании. Ее способность выдерживать высокие температуры в обоих направлениях, высокое давление и при этом оставаться ковкой и пластичной, делает нержавеющую сталь идеальным материалом для изготовления долговечных, часто используемых продуктов.Даже после истечения срока службы этот материал легко утилизировать, и он имеет высокую стоимость лома.

Для изготовления приборов часто используется нержавеющая сталь, потому что она прочная и прочная.

Этот металл приписывает свои уникальные свойства металлическому хрому.По своей природе нержавеющая сталь представляет собой низкоуглеродистую сталь, в состав которой входит не менее десяти процентов металлического хрома. Это то, что отвечает за его нержавеющие свойства. Оксид хрома образует незаметную невооруженным глазом пленку на поверхности стали, которая является гибкой и самовосстанавливающейся в присутствии газообразного кислорода.

Сама нержавеющая сталь производится в электродуговой печи.Внутри печи угольные электроды, которые расположены так, чтобы контактировать с обрезками стали, проходят через них. Обрезки стали нужно не только смешивать с хромом. Для улучшения стали могут быть добавлены другие элементы, включая никель, азот и молибден. Вся эта индуцированная электродом активность происходит в среде с очень высокой температурой.

При достижении критической точки плавления стальные обрезки и сплавы начинают перемешиваться до тех пор, пока в результате не образуется одно однородное сплавление металла.Затем всю массу переносят в сосуд для декарбонизации кислородом аргона (AOD), где происходит деоксигенизация. После этого можно выполнить литье или ковку. Из-за его податливости и пластичности металлу можно манипулировать различными формами и формами или вытягивать его из проволоки.

В качестве последнего штриха, электрохимический процесс позволяет придать стали разные цвета, некоторые из них — золотой, бронзовый, зеленый, синий и черный.Еще одним дополнительным завершающим штрихом является окунание продукта в кислотную ванну, которая устраняет образование накипи на нержавеющей стали, обеспечивая лучший полированный внешний вид и легкость очистки после использования.

Существует не менее шестидесяти марок нержавеющей стали, классифицированных по легирующим элементам ее микроструктуры.В эти марки входят три основных типа нержавеющей стали: мартенистическая, ферритная и аустенитная. Эти основные типы различаются в зависимости от степени магнетизма, процентного содержания хрома и доли других элементов.

,